Шестерня в коническом редукторе чертеж

Конический редуктор

Существуют разные способы передать вращательное движение с одного вала на другой. В тех случаях, когда ведущий и ведомый вал по конструктивным особенностям должны находится перпендикулярно друг другу, используют конический редуктор. Данный механизм передает вращательное движение с вала на вал при помощи муфт или зубчатой передачи. При этом можно регулировать величину крутящего момента и угловую скорость посредством изменения величины муфт или зубчатых колес.

Конструктивные особенности

Существует два типа конических редукторов:

  • узкие;
  • широкие.

Под узким типом редуктора подразумевается то, что ширина зубчатого колеса будет равна четверти внешнего конусного расстояния. Передаточные числа в диапазоне 3-5, а число зубьев у шестерни 20-23. У редукторов широкого типа ширина колеса варьируется в пределах от 0,3 до 0,4 внешнего конусного расстояния. Значения передаточных чисел будут 1-2,5, а количество зубьев шестерни от 25 до 28.

На рисунке ниже изображен чертеж конического редуктора, на котором видно, что зубчатые колеса соприкасаются под определенным углом. Валы установлены на однорядные роликовые подшипники и находятся в закрытом корпусе с крышкой. В большинстве случаев, материалом для корпуса служат сталь или чугун, но встречаются модели из легких сплавов. В конструкции используются шестерни конического типа, имеющие прямые или косые зубья. Использование радиальных подшипников позволяет выдерживать большие осевые нагрузки.

По типу исполнения, конические редукторы могут содержать одну или несколько ступеней, с увеличением которых будет задействовано большее количество валов и конических пар. Самыми распространенными на сегодняшний день являются редукторы конические одноступенчатые. Благодаря двухступенчатым и трехступенчатым агрегатам получается достичь требуемого вращающего момента и реверсивного движения.

В независимости от количества ступеней, вращение к редуктору от электродвигателя передается при помощи муфты, клиноременной или цепной передачи. На рисунке ниже изображена кинематическая схема одноступенчатого редуктора.

Смазка конической пары осуществляется при помощи масляной ванны. Одна из шестеренок частично погружена в масло и при вращении перемещает часть масла на другую шестерню, с которого масла вновь капает в ванну. Во время работы агрегата часть масла попадает на внутренние стенки корпуса, в которых находятся технологические отверстия. Через них масло попадает к подшипникам и смазывает их.

Достоинства и недостатки

Конструкция конических редукторов схожа с цилиндрическими, поэтому достоинства и недостатки у них схожи. Основное достоинство конического редуктора заключается в расположении шестерней или муфт под углом. Это дает возможность передать вращение от ведущего вала к ведомому, находящемуся к первому под углом в 90 градусов.

Еще одним немаловажным достоинством такого устройства является невосприимчивость к переменным и кратковременным нагрузкам. За это они часто применяются в производственных процессах с частыми запусками.

Как было сказано выше, конические редукторы имеют схожее с цилиндрическими устройство, но есть свои недостатки. К ним относятся:

  • более низкий КПД;
  • заедание колес происходит чаще.

Несмотря на то, что КПД такого агрегата на 10% ниже и возможны случая заедания шестерней, конические редукторы пользуются большим спросом и нашли себе применение во многих сферах.

Расчет конического редуктора

При проектировании конического редуктора необходимо определить его тип, размеры и технические характеристики исходя из требований и возможностей его эксплуатации на предприятии, а также экономичность его изготовления.

Далее будет описана последовательность расчета конического редуктора, для которого необходимо предварительно определить:

  • крутящий момент;
  • частоту вращения валов;
  • планируемый срок работы.

Чтобы выполнить расчет потребуется специализированная литература, содержащая таблицы коэффициентов и значений, а также знание определенных формул.

Последовательность действий при расчете конического редуктора:

    Определить передаточное число.

nвх – частота вращения входного вала;

nвых – частота вращения выходного вала.

    Вычислить количество зубьев.Для шестерни входного вала:

    Для шестерни выходного вала:

    Полученные значения округляют в большую сторону до стандартного.

    Вычислить фактического передаточное значение.

  1. Определить КПД.
    Стандартное значение 0,96
  1. Произвести расчет мощности.
    Мощность на выходном валу:

    Т – крутящий момент.
    По таблицам следует выбрать электродвигатель с приближенной большей мощностью.

    Определить твердость шестерней и материал.

    где dэл— диаметр вала электродвигателя.

    Полученное число округлить в большую сторону кратно 10. Выбрать материал с подходящей твердостью и записать его пределы текучести и прочности.

    Произвести расчет допускаемых напряжений.
    Наибольшим нагрузкам при работе подвергается шестерня. Поэтому необходимо выяснить количество циклов нагружения на всем сроке эксплуатации механизма. Для этого определяем время его работы в часах:

    где L срок работы агрегата;

    Kгод– коэффициент загрузки в год;

    Kсут– коэффициент загрузки в сутки.

    Количество вращений шестерни:

    Допустимое значение контактной выносливости:

    где δH0 — предельное значение контактной выносливости в МПа;

    SH – коэффициент запаса контактной прочности (равен 1,1);

    KFH — коэффициент долговечности.

    Допустимое значение выносливости на изгиб:

    где δF0 — предельное значение выносливости на изгиб в МПа;

    SF – коэффициент запаса прочности на изгиб (равен 1,75);

    KFL — коэффициент долговечности.

    Рассчитать предварительный делительный диаметр зубчатого колеса.

    Вычислить предварительный модуль.

    Полученный модуль уточнить по ГОСТу.

    Найти внешнее конусное расстояние.

  1. Найти диаметры вершин зубьев и делительных окружностей шестерни.
    dвнеш1 = mZ1;
    dвнеш2 = mZ2;
    dвер1 = dвнеш1+2mcosδ1;
    dвер2 = dвнеш2+2mcosδ2
  2. Вычислить ширину колеса.

    Полученную ширину округлить в большую сторону до стандартного значения.

    Определить высоту зубьев.

    Произвести расчет валов редуктора.

    где τ — допустимое значение касательного напряжения в МПа.

  1. Выбрать по размеру диаметров валов тип и размеры подшипников.
  2. Произвести расчет зубчатого колеса.
  3. Произвести расчет размеров корпуса.

Добиться необходимой прочности стенок корпуса агрегата и его деталей можно при помощи дополнительных ребер жесткости. Рекомендуется по возможности использовать пластмассы и другие легкие материалы, если это позволяют делать конструктивные возможности механизма. В целях экономии при создании редуктора следует выбирать материалы с более дешевой стоимостью, при условии, что это никак не скажется на его дальнейшей работе.

Конические редукторы нашли широкое применение на производстве. Несмотря на небольшие недостатки, они часто применяются в станках, поворотных механизмах и машинах. Использование таких агрегатов позволяет передать вращение под углом в 90 градусов, а также сделать реверс.

5.3. Размерные цепи конического одноступенчатого редуктора

На рис. 5.9 изображена компоновка одноступенчатого конического редуктора.

Опорами в передаче являются конические роликоподшипники вала колеса, установленные непосредственно в отверстиях корпуса, вала шестерни, установленные «враспор» в отверстии стакана. Вал шестерни установлен на дополнительной опоре в стакане с помощью шарикоподшипника.

Крышки конических подшипников выполнены накладными. Регулировка подшипников и зацепления осуществляется изменением толщины прокладок между платиками корпуса и фланцем крышек. После сборки валы редуктора должны проворачиваться свободно, без стуков и заедания.

5.3.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи

Требования к точности конических зубчатых передач оговорены ГОСТ 1758-81 по следующим показателям.

Совпадение вершины делительного конуса конической шестерни с осью вращения конического колеса (рис. 5.10 а).

Совпадение вершины делительного конуса конического колеса с осью вращения конической шестерни (рис. 5.10 б).

Угол между осями вращения конических колёс в передаче (рис. 5.11).

Расстояние между осями вращения конических колёс (рис. 5.10 в и 5.12).

Рисунок 5.10 – Несовпадение вершин делительных конусов и осей вращения конических зубчатых колёс при сборке: 1 – ось вращения колеса; 2 – ось вращения вала шестерни

Вершина делительного конуса конической шестерни может не совпадать с осью вращения конического колеса (см. рис. 5.10 а). Предельное осевое смещение устанавливает стандарт ГОСТ 1758-81. Допуск на осевое смещение равен и выбирается из стандарта в зависимости от степени точности по норме контакта, среднего конусного расстояния Rm и нормального модуля mn.

Среднее конусное расстояние Rm рассчитывают по формуле

(5.11)

где и – число зубьев колеса и шестерни соответственно; mn – нормальный модуль; – угол подъема винтовой линии в среднем сечении.

Смещение вершины делительного конуса колеса и оси вращения шестерни (см. рис. 5.10 б) ограничивается предельным осевым смещением с допуском 2 Отклонение выбирается по табл. П1.9 в зависимости от степени точности по норме контакта, среднего конусного расстояния Rm и нормального модуля mn.

Угол между осями вращения конических колёс в передаче ограничивается двумя предельными отклонениями на длине конусного расстояния Rm. Величина выбирается в зависимости от вида сопряжения, среднего конусного расстояния Rm и угла делительного конуса шестерни в град. (табл. П1.10).

Для расчётов удобнее применять условную длину L:

(5.12)

где – расстояние между платиками.

Пределы колебания расстояния между осями вращения конических колёс ограничиваются предельными отклонениями (табл. П1.11). Допуск на смещение осей вращения валов

Размерная цепь погрешностей, влияющих на угол между осями вращения конических колёс , изображена на рис. 5.11.

Показатели приведены на рис. 5.12 и 5.13.

Рисунок 5.11 – Сборочная размерная цепь отклонений, влияющих на точность угла между осями вращения конических колес

В размерную цепь входят следующие составляющие размеры:

– отклонение от дорожек качения наружных колец подшипников (левого и правого – см. рис. 5.9) вала шестерни;

– зазоры в сопряжении наружных колец правого и левого подшипников вала шестерни с отверстием стакана;

– радиальный зазор в подшипнике вала шестерни, не нагруженном внешней осевой силой;

– отклонение от параллельности оси наружного цилиндра стакана с отверстием корпуса;

– поворот стакана в отверстии корпуса за счёт конусности стакана и отверстия;

– угол между осями отверстий конуса;

– отклонение от соосности наружных колец подшипников вала колеса;

– зазоры в сопряжении наружных колец левого и правого подшипников вала шестерни с отверстием стакана;

– радиальный зазор в подшипнике вала шестерни, не нагруженном внешней осевой силой.

Особенности и пример расчета сборочной размерной цепи даны в монографии [7].

Схема сборочной размерной цепи Т с замыкающим звеном представлена на рис. 5.12.

Рисунок 5.12 – Схема сборочной цепи, определяющая межосевое расстояние

передачи: 1 – ось вращения вала-колеса, 2 – ось вращения вала шестерни (см. рис. 5.9)

В сборочную размерную цепь Т входят следующие составляющие размеры:

и – отклонения от соосности дорожек качения наружных колец левого и правого подшипников вала шестерни;

и – зазоры в сопряжении наружных колец левого и правого подшипников вала шестерни с отверстием стакана;

– радиальный зазор в подшипнике вала шестерни, не нагруженном внешней осевой силой;

– отклонение от соосности оси наружного цилиндра стакана относительно общей оси его отверстий;

– отклонение от параллельности оси наружного цилиндра стакана и общей оси его отверстий;

– зазор в сопряжении стакана с отверстием корпуса;

– межосевое расстояние в корпусе;

и – отклонения от соосности наружных колец подшипников вала колеса;

и – зазоры в сопряжении наружных колец подшипников вала колеса с отверстиями корпуса;

– радиальный зазор в подшипнике вала колеса, не нагруженном внешней силой.

Пример расчёта размерной цепи Т дан в монографии [7].

Проектирование и расчет конического редуктора

Главная > Реферат >Транспорт

МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ВОДНОГО ТРАНСПОРТА

по дисциплине «Детали машин»

«Проектирование и расчет конического редуктора»

Руководитель курсового проекта:

Введение

Схема представляет собой соединение двух редукторов зубчатой ременной и конической.

Вначале вращение от двигателя поступает на ременную передачу, а с него, через конический привод на выходной вал.

Задание на проект

Спроектировать привод. Рассчитать ременную и коническую передачу. Подобрать двигатель. Рассчитать валы и подобрать подшипник.

Задание на проект 3

1. Кинетический расчет передачи 5

1. Кинетический расчет передачи 5

1.1. Выбор электродвигателя 5

1.2. Определение частот вращения и вращающих моментов на валах. 5

1.2.1. Определение частот вращения на валах. 5

1.2.2. Определение вращающих моментов на валах. 6

2. Расчет конической передачи 6

2.1. Выбор материала. 6

2.2. Определение допускаемых напряжений. 7

2.2.1. Допускаемое контактное и изгибающее напряжение напряжение. 7

2.3. Проектный расчет. 8

2.3.1. Расчет ременной передачи 11

3.4. Выбор типа и схемы установки подшипников. 13

3.4.1. Выбор типа подшипника. 13

3.4.2. Выбор схемы установки подшипников. 13

3.5. Составление компоновочной схемы. 15

4. Конструирование шестерни и колеса 15

5. Расчёт шпоночных соединений. 15

6. Расчет подшипников качения. 16

6.1. Определение реакций опор. 16

6.2. Подбор подшипников для тихоходного вала. 18

6.3. Подбор подшипников для быстроходного вала. 19

7. Конструирование крышек подшипников. 20

8. Расчёт валов на статическую прочность и сопротивление усталости. 22

8.1. Построение эпюр нагружения. 22

8.2. Расчет на статическую прочность. 23

9. Выбор смазочных материалов и системы смазывания. 25

1. Кинетический расчет передачи


1. Кинетический расчет передачи


1.1. Выбор электродвигателя

Для определения параметров электродвигателя требуется определить его номинальную частоту и мощность.

Мощность электродвигателя определяется по формуле

где  общ = 1  2  3 … ( 1 ,  2,  3 – КПД отдельных звеньев кинематической цепи)

Определим общее КПД цепи.

Из таблицы 1.1. методических указаний определим КПД отдельных звеньев кинематической цепи.

КПД ременной передачи примем  1 =0,95

КПД конической передачи примем  2 =0,96

Общее КПД передачи будет равно

 общ = 1  2 =0,950,96=0,912

Мощность электродвигателя будет равна

Номинальная частота вращения электродвигателя будет равна

Из таблицы 19.27. методических указаний подбираем стандартную ближайшую мощность электродвигателя.

Для данного проекта выбираем асинхронный крановый двигатель 180М8/730 имеющий следующие номинальные параметры

n э. = 730 об/мин; Pэ.=15 кВт.

1.2. Определение частот вращения и вращающих моментов на валах.


1.2.1. Определение частот вращения на валах.

Определяем общее передаточное число привода

Так как , то для расчета передаточного числа зубчатого редуктора примем передаточное число конической передачи равный u к.п. =4.

Тогда передаточное число зубчатой передачи u р.п. =2,303

Частоты вращения на валах имеют следующие значения

1.2.2. Определение вращающих моментов на валах.

Определим момент на валу электродвигателя

Момент за ременной передачей будет составлять

Тогда момент на валу за конической передачей будет равна

2. Расчет конической передачи


2.1. Выбор материала.

По рекомендации произведем выбор для конической передачи материал и вид термической обработки (таблица 2.1 методических указаний).

Второй вариант – колесо – сталь 40Х; твердость поверхности зубьев 269…302НВ; шестерня – сталь 40Х; твердость поверхности зубьев после закалки ТВЧ 45…50 HRC.

Определим среднюю твердость поверхностей зубьев колес и базовые числа нагружений.

По таблице перевода получаем HB cp =450

При расчете на изгиб базовое число нагружений принимаем

Определим действительные числа циклов перемены напряжений

Рассчитаем время работы передачи

Общее число циклов перемены напряжения

Так как N  N HO то K HL = 1,0

Коэффициент долговечности при расчете на изгиб для всех вариантов термообработки K FL = 1,0; так как для всех случаев N  410 6 .

2.2. Определение допускаемых напряжений.


2.2.1. Допускаемое контактное и изгибающее напряжение напряжение.

Допускаемые контактные и изгибающие напряжение получаются умножением и на коэффициенты K HL и K FL . Так как эти коэффициенты равны 1 то и .

Для второго варианта термообработки допускаемое контактное напряжение, которое должно определятся в расчете

2.3. Проектный расчет.

Предварительно найдем следующие коэффициенты

 н = 0,85. Для режима термообработки  коэффициент K HB = 1

Диаметр внешней делительной окружности

Угол делительных конусов колеса и шестерни (2.34):

 2 = arctgu = arctg4 = 75,964°; sin 2 = cos  1 =0,97;

 1 =90  —  2 = 90  -75,964°= 14,036°.

Конусное расстояние (2.35)

Ширина колес (2.36)

b= 0,285  R e = 0,285241,768=68,9 70 мм.

Модуль передачи. Коэффициент K F  = 1, так как колеса полностью прирабатываются (II вариант термообработки). Для прямозубых колес коэффициент  F .=0,85. Допускаемое напряжение изгиба для колеса [] F =294 Н/мм 2 (оно меньше, чем для шестерни). После подстановки в формулу (2.37) получаем

Примем модуль m e =3 мм.

Число зубьев колеса (2.38)

Принимаем z 2 = 156

Число зубьев шестерни (2.39)

Округляя, примем z 1 = 39.

Фактическое передаточное число

Отклонение от заданного передаточного числа (2.40)

Окончательные размеры колес.

Углы делительных конусов колеса и шестерни:

 2 = arctgu Ф = arctg4 = 75,964°°; cos  2 =0,243;

 1 =90  —  2 = 90  -75,964°= 14,036°; cos  1 =0,97

Делительные диаметры колес (2.41):

d e 1 = z 1 m e =39  3=117 мм; d e 2 = z 2 m e =156  3=468 мм Коэффициенты смещения (2.42):

Внешние диаметры колес (2.43):

Пригодность заготовок колес:

Условия пригодности заготовок выполняются (см, табл. 2.1).

Силы в зацеплении.

Средний диаметр колеса

d m 2 = 0,857  d e 2 =0,857  468 =401 мм.

Окружная сила на среднем диаметре колеса (2.45)

Осевая сила на шестерне, равная радиальной силе на колесе (2.46),

Радиальная сила на шестерне, равная осевой силе на колесе (2.47),

Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба.

Предварительно определим значение некоторых коэф­фициентов.

Коэффициент принят равным .

Коэффициент К FV для прямозубых колес при твердости зубьев колеса F для прямозубых колес равен 0,85.

Для определения коэффициентов Y F2 и Y F1 предваритель­но надо найти эквивалентные числа зубьев (2.49);

z V2 =z 2 /cos 2 = 156/0,243= 641,98; z V1 =z 1 / cos 1 = 39/0,97= 40,2

После этого по табл. 2.8 находим:

Y F2 =3,65; Y F1 =3,53

Напряжения изгиба в зубьях колеса (2,50)

Напряжения изгиба в зубьях шестерни (2.51)

Напряжения изгиба зубьев колеса и шестерни меньше допускаемых. Продолжим расчет.

10. Проверка зубьев колес по контактным напряжениям.

По формуле (2.52) расчетное контактное напряжение

что меньше допускаемого значения.

На этом силовой расчет конической передачи заканчи­вается.

Для построения компоновочной схемы нужно дополни­тельно определить некоторые размеры валов. Для вала

Так как опорами вала конического колеса должны быть конические роликовые подшипники, то коэффициент перед корнем следует принять равным 6. Тогда диаметр вала

мм, или, после округления, d=71 мм;

Найдем диаметр d п  d п = d + 2t цил =71+25,1=81,2 мм Выбираем d п = 85 мм

Произведем расчет диаметра буртика d БП = d п + 3r=85+33,5=95,5 мм

Округляем до d K =96 мм

Для вала шестерни (3.4)

Примем стандартное значение d=60 мм;

d 1 = d + 2t кон =60+22,7=65,4 мм

d 2 = d 1 + (2…4)=65,4+(2…4)=67,4 …69,4 мм

Принимаем стандартное значение d 2 =65:

d БП = d п + 3r=65+33,5=75,5 мм

Размеры других участков валов.

Вала колеса с цилиндрическим концом:

Длина посадочного конца вала l МТ =1,5d=1,571=106,5 мм.

При­нимаем 110 мм;

длина промежуточного участка l КТ =1,2d П =1,285=102 мм;

длина ступицы колеса l ст = 1,2d K = 1,296 ==115,2 мм.

Примем стандартное значение l ст = 120 мм.

Вала конической шестерни с коническим концом:

Длина посадочного конца вала l МБ =1,5d=1,560=90 мм.

длина цилиндрического участка 0,15d = 0,1560 ==9 мм

длина участка d 1 l КБ =0,8d П =0,865=52 мм;

длина резьбового участка 0,4d П =0,465= 26 мм.

диаметр и длина резьбы d Р =0,9(d-0,1l MБ )= 0,9(60-0,190)=45,9 мм. Принимаем 48 мм

длина резьбы l Р =1,1d Р =1,148  53мм;

Другие размеры обоих валов выявляются при вычерчива­нии компоновочной схемы.

Конические редукторы

Конструктивные особенности углового конического редуктора заключаются в том, что он разработан на основе чрезвычайно прочной зубчатой конической передачи.
Корпус редуктора кубической формы, литой или сварной конструкции, фланцы и крышки подшипников изготовлены из серого чугуна, из нержавеющей стали или из алюминия, с гальваническим покрытием или без него. Кубический корпус редуктора имеет 6 обработанных поверхностей с 4 монтажными резьбовыми отверстиями для крепления в любой монтажной позиции. Крышки и фланцы подшипников оснащены центрирующими посадочными местами и крепежной резьбой.

Компоненты конической зубчатой передачи или конические пары, оптимизированные по шуму и крутящему моменту, всегда производятся и поставляются комплектно. Зубчатые конические зубчатые колеса имеют постоянную высоту зубьев. Тип зацепления — спиральные зубья Palloid или Zyklo-Palloid. Конические шестерни обычно изготавливают из стали 16MnCr5 или 17CrNiMo6 с последующей закалкой. Зубья шестерен обычно отшлифованы и могут подвергаться поверхностному упрочнению азотированием или науглераживанием.

Стандартные конические редукторы по своим размерам не всегда подходят для замены существующих, поэтому, в некоторых случаях можно восстановить работоспособность старого редуктора путем замены только конической шестеренной пары. Вы можете заказать набор конических колес со спиральным зубом для всех стандартных редукторов или согласовать изготовление специальной конической пары по вашему техническому заданию. Конические шестерни, изготовленные в соответствии с технологией Gltason или Klingelnberg доступны на складе. Так же можно заказать серийное изготовление зубчатых конических колес для всех размеров и передаточных отношений.

Проектирование конических редукторов

Особое внимание при проектировании конического редуктора уделяется прочным и долговечным подшипниковым опорам. Для установки валов конического редуктора чаще всего применяют конические роликоподшипники или шарикоподшипники с глубоким желобом, в зависимости от исполнения. Для специальных версий применяются радиально-упорные шарикоподшипники для снижения температуры или усиленные подшипники для очень высокой нагрузки на вал. Срок службы подшипников рассчитан на 20 000 часов работы.

При проектировании корпусов конических редукторов и подшипниковых опор необходимо следить за тем, чтобы во время работы не происходило чрезмерного смещения валов. Не менее важно, чтобы корпус и детали, подлежащие установке с точки зрения параллельности, перпендикулярности, посадки и концентричности, изготавливались в пределах установленных допусков.

  • Допустимое отклонение расположения отверстий конического редуктора: ± 0,02 мм
  • Допустимое отклонение оси от угла 90°: ± 2 угловых минуты

Чтобы правильно выбрать конструкцию подшипниковых опор, необходимо знать величину и направление сил в зубчатом зацеплении и любых внешних дополнительных сил. Для конических зубчатых колес со спиральными зубьями осевые усилия, возникающие в результате осевых составляющих контакта зубьев, должны учитываться для подшипников. Направление этих сил зависит от направления спирали конических зубчатых колес и направления вращения. В стандартных конических зубчатых передачах шестерня левосторонняя, а зубчатое колесо правостороннее.

Важным параметром редуктора является люфт в коническом зацеплении. Конические зубчатые колеса предназначены для работы с предварительно заданным люфтом. Величина люфта зависит от модуля зацепления. Если люфт установлен слишком большой или слишком маленький, может возникнуть шум и преждевременный износ. Редуктор в специальном исполнении с уменьшенным люфтом так же доступен по запросу заказчика.

Уровень шума при работе конического редуктора составляет около 75 дБ, и зависит от качества зубчатой передачи. Максимально допустимая температура поверхности корпуса редуктора 80°C.
Уплотнения валов конического редуктора могут быть с пылезащитной кромкой или без нее, согласно DIN 3760. Материал уплотнений — NBR или Витон.

Сплошные валы спроектированы со шпонками по DIN 6885/1 и центральными отверстиями по DIN 332/2. Полые валы редуктора имеют шпоночный паз в соответствии с DIN 6885.
В дополнение к стандартной конфигурации конического углового редуктора могут поставляться редукторы с несколькими выходными валами, общим числом до 6-ти. Доступна специальная версия конического редуктора с валами из нержавеющей стали или хромированными. Конструктивно конические редукторы могут оснащаться сплошными или полыми валами, фланцем под установку двигателя или фланцем на стороне выходного вала.

Стандартный ряд доступных конических редукторов подразделяется на достаточное число типоразмеров, определяющих габарит редуктора и соответствующие ему показатели передаваемого крутящего момента. Так же конические редукторы отличаются передаточным числом стандартно от 1 до 6, влияющим на показатели скорости и мощности конкретного редуктора. Конические редукторы с передаточными отношениями, отличными от стандартных, возможны по запросу. Конический редуктор может использоваться в качестве как понижающей, так и повышающей (максимально до 2х) зубчатой передачи.

Для правильного выбора конического редуктора рабочие параметры, необходимые для соответствующего привода, должны быть определены в соответствии с надлежащими расчетами. В частности, необходимо учитывать различные варианты нагрузки, время работы и условия окружающей среды. Возможности привода на основе конического редуктора не безграничны, поэтому, все рабочие факторы, перечисленные в таблицах, должны соблюдаться. Нормальными условиями работы являются указанные значения мощности, постоянная нагрузка при устойчивой работе, малые инерционные массы и 8 -10 часов работы в день при температуре окружающей среды 20°C.

Применение конических редукторов

  • Оборудование группы А характеризуется равномерной работой, малыми инерционными массами и отсутствием ударов и вибраций.

Включает: фасовочные машины, сверлильные станки, элеваторы, упаковочные машины, винтовые конвейеры, ленточные конвейеры, подъемники, вентиляторы, миксеры, рольставни, вязальные машины, сборочные конвейеры, стиральные машины, манипуляторы.

  • Оборудование группы В характеризуется неравномерной работой, средними по величине инерционными массами и средним уровнем ударов и вибраций.

Включает: гибочные машины, дозаторы, токарные станки, приводы поворотного стола, элеваторы (тяжелые), намоточные машины, смесители, машины для консервирования, шаровые мельницы, мукомольные и комбикормовые заводы, миксеры (тяжелые), смесители (тяжелые), раздвижные ворота, упаковочные машины, ткацкие машины, лебедки, бетоно-смесительные машины.

  • Оборудование группы С характеризуется крайне неравномерной работой, большими инерционными массами и сильными ударными и знакопеременными нагрузками.

Включает: пресс-подборщики, машины для раскройки листового металла, дробилки, брикетировочные прессы, эксцентриковые прессы, каландры, поршневые насосы, бумагорезательные машины, галтовочные барабаны, агитаторы, рольганги, вибрационные машины, вальцы, цементные мельницы, центрифуги, измельчители.

Правила эксплуатации редукторов

Обязательным условием исправной работы конических редукторов является смазка. Для выбора типа смазки (консистентная смазка, смазка маслом или циркуляционная смазка) решающим параметром является периферийная скорость конических зубчатых колес. Для гарантии бесперебойной работы редуктора необходима смазка, соответствующая условиям применения. Для низкооборотных редукторов с периферийной скоростью конических зубчатых колес до 4 м/с, в особых условиях эксплуатации до 8 м/с, обычно используется синтетическая консистентная смазка. Конические редукторы с консистентной смазкой практически не требуют обслуживания. Для работы в одну смену достаточно проверки через 15000 часов. Интервалы замены смазки должны соблюдаться в соответствии с правилами инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию.

Для конических редукторов можно использовать как густую, так и жидкую смазку. Редуктор, предназначенный для работы с жидкой смазкой, обычно поставляется сухим, т.е. без смазки. Перед вводом в эксплуатацию необходимо заполнить редуктор маслом и установить сапун, который поставляется отдельно. Обратите внимание на указанное количество смазки для заполнения редуктора на информационной этикетке. Первая замена масла рекомендуется через 500 часов работы, дальнейшие замены масла через каждые 3000 часов работы.

Расположение и конструкция смазочной арматуры должны быть определены до поставки, например, сторона редуктора, где будет установлено смотровое окно, сливная пробка и т.п. Объем заливаемого масла меняется в зависимости от положения установки редуктора, что необходимо учитывать при пуске редуктора в эксплуатацию. Так же оговариваются версии специальных смазочных материалов, например пищевые масла, одобренные USDA-H1 или низкотемпературные сорта смазки.

В случае применения циркуляционной смазки из-за необходимого охлаждения масла или очень высоких скоростей, пожалуйста, проконсультируйтесь с производителем редуктора.

Большое влияние на дальнейшую работу конического редуктора оказывает правильный монтаж и техническое обслуживание. При установке редуктора необходимо обратить особое внимание на выравнивание валов по отношению друг к другу. Неточное выравнивание валов приводит к перегрузке подшипников и, следовательно, к сокращению срока службы конического редуктора. Редуктор должен быть установлен таким образом, чтобы избежать смещения или вибрации. Крепежные винты должны быть тщательно затянуты — динамометрическим ключом. Перед установкой крепежа контактные поверхности должны быть хорошо очищены. Соединительные муфты на валах редуктора должны устанавливаться и удаляться с помощью съемников. В случае особых условий рекомендуется использовать различные монтажные принадлежности для конических редукторов. Например, редуктор крепится с помощью специальных монтажных планок, что облегчает установку. Эти планки можно закрепить на любой стороне редуктора. В комплект входят 2 планки и 4 крепежных винта.

Перед отгрузкой с завода все конические редукторы подвергаются короткому испытанию. Однако, прежде чем конический редуктор сможет работать на максимальной мощности ему потребуется несколько часов работы при полной нагрузке. При необходимости конический редуктор может работать сразу при максимальной нагрузке, но рекомендуется соблюдать правильную температуру в период обкатки редуктора. Рабочая температура постепенно снижается до нормальной после запуска редуктора в эксплуатацию.

Конические редукторы следует проверять не реже одного раза в месяц. Для редукторов заправленных смазкой на весь срок службы необходимо проверять потери смазки. В случае обнаружения подтеков замените уплотнительные кольца и добавьте смазку. Для версий с пробкой для слива и проверки уровня масла контроль уровня масла должен выполняться при остановленном механизме.

  • Редукторы, заправленные смазкой на весь срок службы: регулярно проверните валы вручную, чтобы все внутренние элементы были покрыты маслом.
  • Редукторы, поставляемые сухими, без заправки маслом: полностью заполнить конический редуктор маслом для консервирования. Перед вводом в эксплуатацию полностью слейте консервирующее масло и заполните редуктор до нужного уровня рекомендованным маслом.
  • Защитите входной и выходной валы подходящим консервационным составом.

Гарантия на конические редукторы длится 12 месяцев с момента поставки и будет обеспечена только при добросовестном соблюдении всех рекомендуемых инструкций и мер предосторожности.

Выбрать и заказать конические редукторы вы можете в нашем каталоге.

Шестерни и вал шестерни

Шестерни и вал шестерни редуктора от производителя Уралремдеталь по выгодной цене. Изготовление вала шестерни на заказ по Вашим чертежам. Конические прямозубые и цилиндрические шестерни в наличии. Восстановление деталей вала шестерни.

Шестерня применяется в зубчатых передачах и представляет собой диск цилиндрической или конической формы с зубьями на поверхности. Зубья входят в зацепление с зубьями других шестерен. Бывают ведущая и ведомая шестерни.

Шестерни цилиндрические

Цилиндрическая зубчатая передача – это передача, в которой зуб шестерни нарезан на цилиндрической поверхности. Оси вращения ведущего и ведомого валов параллельны.

Имеем возможность изготовления шестерен со следующими параметрами:

  • диаметром внешнего зацепления до 1000 мм, модуль до 30;
  • диаметром внутреннего зацепления до 800 мм, модуль до 12;
  • по форме профиля зубьев: эвольвентные, круговые (передачи Новикова), циклоидальные;
  • по типу зубьев: прямозубые, косозубые, шевронные, криволинейные;
  • по виду термообработки: сорбитизация, ТВЧ, цементация, азотирование.

Шестерни конические

Коническая зубчатая передача — это передача, в которой зуб шестерни нарезан на конической поверхности. Оси вращения ведущего и ведомого вала пересекаются. Нарезка конических шестерен происходит на том же оборудование, что и для изготовления цилиндрических.

  • диаметром внешнего зацепления до 1000 мм, модуль до 30;
  • по форме профиля зубьев: эвольвентные;
  • по типу зубьев: прямозубые, тангенсальные, круговые;
  • по виду термообработки: сорбитизация, ТВЧ, цементация, азотирование.

Шестерня коническая служит для того, чтобы передавать крутящий момент между пересекающимися или скрещивающимися валами находящимися под углом больше или равным 90 градусов. Их изготовление считается технологически сложным процессом, они производятся из металла. Шестерня коническая нашла свое применение в приводе ленточного транспортера, автомобильных дифференциалах, дробилках, сушильных барабанах и др. Также существует коническая шестерня редуктора в кранах.

Вал шестерня

Вал-шестерня – деталь объединяющая в себе вал и шестерню изготовленные как одно целое, не разъемное. Например, вал шестерня редуктора. Бывает конический и цилиндрический.

  • по длине: до 1000 мм
  • диаметром внешнего зацепления до 500 мм, модуль до 30;
  • по форме начальных поверхностей: цилиндрические, конические;
  • по форме профиля зубьев: эвольвентные, круговые (передачи Новикова), циклоидальные;
  • по типу зубьев: прямозубые, косозубые, криволейные;
  • по внутреннему зацеплению: шпоночное, шлицевое
  • по виду термообработки: сорбитизация, ТВЧ, цементация, азотирование.

Вал шестерня выполняет важную функцию в механизмах и представляет из себя вал с шестерней на котором нарезаны зубья эвольвентной передачи. Эта деталь подвергается высокой нагрузке и требует своевременной замены.

К материалам, из которых он изготавливается, относятся различные марки сталей, как углеродистых, так и легированных. Наши клиенты легко смогут заказать деталь любой степени сложности и любого типа.

Вал шестерня, вал шестерни редуктора

В редукторе вал шестерни в отличии от других валов, не только передает крутящий момент, но и регулирует угловой скорости вращения оси редуктора. В зависимости от редуктора вал может иметь разную форму: обычную гладкую, или ступенчатую, или вал-шестерню. Вал-шестерня используется в редукторах практически любого грузоподьемного механизма.

Изготовление шестерен осуществляется несколькими методами: обкатка, долбление, обката с применением гребенки, нарезка червячной фрезой, методом копирования, холодного и горячего накатывания.

Они являются важными механизмами во многих видах оборудования. Достоинство, которым обладают цилиндрические шестерни, — малые габариты и компактность, благодаря которым их монтаж довольно прост. Если их подвергнуть специальной термической обработке, то это позволит увеличить срок службы.

Наша компания предлагает шестерни со склада и под заказ. Мы изготавливаем как стандартные изделия, так и нестандартные. Приобрести стандартные или заказать изготовление нестандартных, Вы можете, позвонив, нашим менеджерам, или отправив заявку через сайт. У нас можно заказать восстановление вала шестерни.