23 концевые участки валов делают коническими для

Концевые участки валов

Входной и выходной валы редукторов имеют цилиндрические или конические консольные участки для установки полумуфт, шкивов, звездочек, зубчатых колес. Размеры цилиндрических концов валов установлены ГОСТ 12080-66, конических концов валов – ГОСТ 12081-72.

В настоящее время предпочтение отдают коническим концам валов, так как они обеспечивают более точное и надежное соедине­ние насаживаемых деталей с валом, а также возможность легкого и многократного монтажа и демонтажа насаживаемой детали с сохранением плотности посадки.

Соседним с концевым является участок вала, пред­назначенный для установки подшипника. Высота ступени вала (перепад диаметров хвостовика и цапфы под подшипник) должна быть согласована с посадочным внутренним диаметром подшипника.

Вместе с тем, желательно предусмотреть возможность установ­ки подшипника на вал без съема призматической шпонки из паза ва­ла:

где dп ,dk внутренний диаметр подшипника и диаметр концевого участка вала соответственно, мм;

t2 глубина паза в ступице (по ГОСТ 23360-78), мм.

В массовом и крупносерийном производстве валы изготовляют на кругло шлифовальных и токарных станках с установкой заготовки в центрах или в патроне с поддержкой другого конца заготовки в пиноли. Поэтому начинают обработку заготовки с выполнения цент­ровых отверстий (рис. 1.10). Размеры и форму центровых отверстий регламентирует ГОСТ 14034-74. Основным параметром центрового отверстия является наружный диаметр конуса d1 , при этом диаметр защитной фаски: (d2 = 1,3…1,4)d1.

Рис. 1.10. Формы центровых отверстий в валах:

а – форма А; б – форма В; в – форма Н

Рабочие поверхности центровых отверстий выполняют с шерохо­ватостью Ra 2,5 мкм, фаски – по20 мкм.

Для увеличения точности и надежности установки заготовки в центрах следует применять размер центрового отверстия, максимально допускаемый конструкцией вала. Чем тяжелее деталь и чем боль­ше ее длина, тем больше должен быть диаметр центрового отверстия.

Для центрового отверстия формы А (рис.1.10, а) рекомендуют выдерживать соотношение: d1 » 0,5D, а для центрового отверстия формы В (см. рис. 1.10, б) – соотношение: d1 » 0,4D.

Форма центрового отверстия определяется его назначением. Так, например, центровое отверстие формы А используют в двух слу­чаях:

а) когда после механической обработки вала необходимость в центровых отверстиях отпадает;

б) когда сохранность центровых отверстий в процессе эксплу­атации вала гарантируется его термообработкой.

Центровые отверстия формыВ имеют предохранительную фаску для защиты центрирующего конуса. Эти центровые отверстия выполня­ют:

· в деталях, контроль размеров которых осуществляют также в центрах (при этом основная база детали – ось центров), или

· при необходимости обеспечить сохранность центровых отверстий на случай ремонтной переточки или перешлифовки.

Центровые отверстия с резьбой формы Н (см. рис. 1.10, в) при­меняют:

· при необходимости установки торцевого винта (например, для осевой фиксации подшипника на промежуточном валу ре­дуктора торцевой шайбой), а также

· для тяжелых валов как средство крепления вала при такеланжировании или термообработке.

Методические рекомендации к курсовой работе по дисциплине «Детали машин и основы конструирования» (стр. 4 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6

Необходимость индивидуальной подгонки каждой шпонки по пазу вала затрудняет обеспечение условия взаимозаменяемости, что объяс­няет применение призматических шпонок в индивидуальном и мелко­серийном производстве и делает неэкономичным их применение в крупносерийном и массовом производстве.

Основным критерием работоспособности шпоночного соединения является сопротивление смятий боковых поверхностей.

Выбранную шпонку проверяют на смятие:

,

где Т передаваемый момент, Н×м; d диаметр вала, мм; lp — расчет­ная длина шпонки, мм; при скругленных торцах шпонки lp = l b, при плоских торцах lp = l; [s]см — допускаемое напряжение смятия, прини­маемое при стальной ступице 100, а при чугунной — 50МПа.

При перенапряжении соединения (sсм > [s]см) возможна установка двух шпонок меньшего сечения под углом 180° или шпоночное соедине­ние заменяют шлицевым — преимущественно эвольвентного профиля.

В последнее время передачу момента с колеса на вал все чаще осуществляют бесшпоночным соединением с натягом, методика расчета таких соединений широко приводится в различных справочных и учебных изданиях.

5. Конструирование валов, червяков, зубчатых и червячных колес

Валы. По своему функциональному назначению валы весьма ответственные детали, поэтому к ним предъявляется комплекс требований: прочность, жесткость, износостойкость трущихся поверхностей, технологичность конструкций, удобство изготовления и сборки. Эти требования могут быть обеспечены при условии правильного расчета и конструирования, а также обоснованного выбора материала, технологии изготовления и упрочнения их изнашиваемых участков.

Материалы валов. Для изготовления валов чаще всего применяют углеродистые и легированные стали в виде проката или поковок. Для большинства валов применяют термически обработанные среднеуглеродистые и легированные стали 45, 45Х, для высоко-нагруженных валов машин — легированные стали 40ХН, 20Х, 12ХНЗА. Применение легированных сталей дает возможность при необходимости ограничить массу и габаритные размеры вала, повысить стойкость шлицевых соединений, а также зубцов при выполнении конструкций вал — шестерня, червячный вал.

Входные (быстроходные) валы имеют концевые участки, участки для уста­новки подшипников и участки, на которых нарезают зубья шестерен цилиндри­ческих или конических зубчатых передач.

Конструктивные элементы валов и осей

1. Валы

Валы – детали машин, предназначенные для обеспечения взаимодействия размещенных на них деталей механических передач. Взаимодействовать могут подвижные детали с подвижными, например, шестерни в зубчатой передаче, а также подвижные детали с неподвижными. Например, опоры с подшипниками качения, которые воспринимают нагрузку от валов, передают ее неподвижному корпусу и таким образом дают возможность работать передаче. Это взаимодействие обеспечивает передачу крутящего момента вдоль осевой линии вала.

Валы машин, которые кроме деталей передач несут рабочие органы машины, называются коренными. Коренной вал станков с вращательным движением инструмента или изделия называется шпинделем. Вал, распределяющий механическую энергию по отдельным рабочим машинам, называется трансмиссионным. В отдельных случаях валы изготовляют как одно целое с цилиндрической или конической шестерней (вал-шестерня) или с червяком (вал-червяк).

По форме геометрической оси валы бывают прямые и гибкие (с изменяемой формой оси). Простейшие прямые валы имеют форму тел вращения.

На рис. 1 показаны прямые валы: гладкий (а), ступенчатый (б) и коленчатый (в). Ступенчатые валы являются наиболее распространенными. Для уменьшения массы или для размещения внутри них других деталей валы иногда делают с каналом по оси. В отличие от сплошных такие валы называют полыми.

Рис. 1. Валы

2. Оси

Ось – деталь машин и механизмов, служащая для поддержания вращающихся частей, но не передающая полезный крутящий момент. Оси (рис. 2) бывают вращающиеся (а) и неподвижные (б). Вращающаяся ось устанавливается в подшипниках. Примером вращающихся осей могут служить оси железнодорожного подвижного состава, примером невращающихся – оси передних колес автомобиля.

Рис. 2. Оси

Из определений видно, что при работе валы всегда вращаются и испытывают деформации кручения или изгиба и кручения, а оси – только деформацию изгиба (возникающими в отдельных случаях деформациями растяжения и сжатия чаще всего пренебрегают).

Читайте также  Эластичная муфта карданного вала что это

Опорная часть вала или оси называется цапфой. Концевая цапфа называется шипом, а промежуточная – шейкой (рис. 3, а). Опорой для них служат радиальные или радиально-упорные подшипники скольжения или качения. Шейка в отличие от шипа, который несет только радиальную нагрузку FA, несет радиальную нагрузку FB и передает крутящий момент с концевой головки на промежуточную и, следовательно, работает еще и на кручение. Поэтому диаметр этой шейки должен быть больше диаметра головки d В, размер которого определяется расчетом, и диаметра шипа. Участки вала и оси, на диаметрах поверхностей которых закрепляются детали, воспринимающие или передающие нагрузку, называют головками или подступицами.

Рис. 3. Элементы валов

Концевая цапфа, предназначенная нести преимущественно осевую нагрузку, называется пятой (рис. 3, б). Опорами для пят служат подпятники – упорные подшипники скольжения или качения.

По форме цапфы могут быть цилиндрическими, коническими, шаровыми и плоскими (пяты).

Кольцевое утолщение вала (между шипом и головкой) (рис. 3, а), составляющее с ним одно целое, называется буртиком. Переходная поверхность от одного сечения вала к другому, служащая для упора насаживаемых на вал деталей (от шипа к буртику для упора подшипника), называется заплечиком (рис. 3, а).

3. Материалы валов и осей

Требованиям работоспособности валов и осей наиболее полно удовлетворяют углеродистые и легированные стали, а в ряде случаев – высокопрочные чугуны. Выбор материала, термической и химико-термической обработки определяется конструкцией вала и опор, техническими условиями на изделие и условиями его эксплуатации. Для большинства валов применяют стали марок Сталь 45, Сталь 40Х и др., а для ответственных конструкций – Сталь 40ХН, Сталь З0ХГТ и др. Рабочие поверхности валов из этих сталей подвергают термической обработке (улучшению, поверхностной закалке ТВЧ и др.).

Быстроходные валы, вращающиеся в подшипниках скольжения, требуют высокой твердости цапф, поэтому их изготовляют из цементируемых сталей марок Сталь 20Х, 12Х2Н4А, 18ХГТ или азотируемых сталей марок Сталь 38Х2МЮА и др.

Обычно валы подвергают токарной обработке, термической обработке с последующим шлифованием и отделочной обработке посадочных поверхностей и цапф. Для этого посадочные поверхности и галтели подвергают суперфинишной обработке или полировке.

Концевые участки валов выполняют цилиндрическими (рис. 4) или коническими (рис. 5). Посадка деталей на конус обеспечивает легкость сборки и разборки, высокую точность базирования, возможность создания любого натяга. Поэтому консольные концы валов редукторов серийного производства, как правило, делают конусными. Поскольку цилиндрические концы валов проще в изготовлении, то при единичном и мелкосерийном производствах они имеют преимущественное распространение.

Рис. 4. Концы валов цилиндрические: а – шейка; б – шейка с наружной резьбой

Рис. 5. Концы валов конические с конусностью 1:10: а – с наружной; б – с внутренней резьбой

На торцах валов располагают центровые отверстия с углом конуса α=60° (рис. 6), которые используют в качестве технологических баз при изготовлении валов и осей и при проверке погрешностей, которые образуются при обработке и эксплуатации валов и осей (а), а также применяют для монтажных работ, транспортирования и хранения в вертикальном положении (б). Фаска под углом 120° защищает резьбу и конусную поверхность центрового отверстия от забоин (см. в конце табл. 1).

Рис. 6. Центровые отверстия на торцах валов

Форма вала по длине определяется конструктивно с учетом распределения нагрузок, т. е. эпюрами изгибающих и крутящих моментов, условиями сборки и технологией изготовления. Однако следует стремиться к форме профиля вала, приближающегося к форме бруса с равнопрочными сечениями или равного сопротивления изгибу.

Поверхности валов, предназначенные для установки деталей, передающих вращающий момент в машинах, механизмах и приборах, выполняют по форме и по размерам с допусками, которые обеспечивают сопряжение валов с этими деталями.

Требования к шероховатости поверхности деталей и посадки деталей на валах приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1. Рекомендуемая шероховатость на различных участках вала

Поверхности посадочных мест валов, мм Шероховатость, Ra
квалитет точности Шот Шдо
11-й 30 500 6,3
12-й 6 80 2,5
9-й 80 500 2,5
11-й 3 30 2,5
7-й и 8-й 6 80 1,25
6-й 10 120 0,63
Шейки валов с манжетными уплотнениями 0,32
Шейки валов с фетровыми уплотнениями 1,25-0,63
Рабочие поверхности шпоночных пазов 3,2-6,3
Нерабочие поверхности шпоночных пазов 6,3-10
Фаски, отверстия из-под сверла, торцы 10-20

Таблица 2. Посадки деталей на валах

Валы и оси конструктивно связывают через подшипники вращающиеся детали с корпусными деталями. Предварительные размеры шеек валов определяют расчетом, затем после определения способа соединения вращающихся деталей с валом (шпоночным, шлицевым или др.) уточняют размеры посадочных мест и конструкцию валов.

В местах изменения диаметра вала или оси делают переходы. Конструктивно они должны быть выполнены так, чтобы прилегание детали к буртику или торцу переходной поверхности было плотным, без зазора. Если переход от цилиндрической поверхности к вертикальной торцевой поверхности буртика или к торцу переходной поверхности выполнен по радиусу, то такой переход называют галтелью (рис. 7, а), а если с проточкой, в виде канавки, то называют поднутрением (рис. 7; б, в).

Рис. 7. Конструктивные переходы в местах изменения диаметров вала

Конструирование ступеней валов

Конструкция ступеней валов зависит от типа и размеров, установленных на них деталей (колес, подшипников, муфт, шкивов), способов закрепления этих деталей в окружном и осевом направлениях. При отработки конструкции вала следует уточнить размеры участков вала, ориентировочно принятые в проектировочном расчете, обеспечить повышение прочности вала путем возможного снижения концентрации напряжений, простоту и экономичность изготовления.

Переходные участки

Переходные участки вала между двумя смежными ступенями выполняют [1, 2]: 1. с галтелью радиуса r (галтель – поверхность плавного перехода от меньшего сечения к большему) – табл. 3; 2. с канавкой шириной в со скруглением для выхода шлифовального круга – табл. 4. Переход с канавкой создает более высокие концентрации напряжений, чем скругленный галтельный переход, поэтому канавки делают для участков вала с достаточным запасом прочности. В местах перехода от меньшего сечения (d) к большему (D), если на участок вала не устанавливают детали, то предусматривают галтели радиусом закругления R»0,4(D — d).

Если осевая фиксация деталей на валу осуществляется шестигранной или круглой шлицевой гайкой и один из участков имеет резьбу (рис. 2, рис. 3, б), то для выхода инструмента при нарезании резьбы выполняют канавки (табл. 5).

При установке подшипников на вал до упора в заплечик (уступ) необходимо обеспечить за счет выбора высоты t заплечика опорную поверхность для торцов колец подшипников (табл. 6). Высоту t определяет размер r фаски кольца подшипника. По табл. 6 выбирают минимальный размер t и t1 (t1— высота свободной части поверхности кольца для захвата съемниками при демонтаже подшипника).

Для конструкций валов , когда между подшипником и колесом устанавливают дистанционную втулку (кольцо), ее диаметральные размеры должны удовлетворять условиям контакта торцов втулки с колесом и с кольцом подшипника. Поэтому часто втулки делают Г – образной формы (рис. 4 или 5). При этом необходимо предусмотреть зазор С»2 мм между буртиком вала и торцом втулки.

Читайте также  Эпюры изгибающих моментов в валах
Размеры, мм Диаметр вала d, мм
20…28 32…45 50…70 80…
r 1,6 2,0 2,5 3,0
f 2,0 2,5 3,0 4,0

Канавки для выхода шлифовального круга

Размеры, мм Диаметр вала d, мм
10…50 50…10 100…
в 3,0 5,0 8,0
h 0,25 0,5 0,5
R 1,0 1,6 2,0
R1 0,5 0,5 1,0

Канавки для выхода резьбового инструмента

Размеры, мм Шаг резьбы , мм
1,25 1,5 1,75 2,5
dK – 1,5 – 1,8 – 2,2 – 2,5 – 3 – 3,5
в
r 1,5 1,6
r1 0,5 1,0

Высота заплечиков для подшипников

Размер, мм Радиус r фаски, мм
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
t 1,0 1,8 2,5 3,0 4,0 4,8 5,5 6,5
Размер, мм Диаметр вала d, мм
1…15 15…50 50…100
t1 3,5

Концевые участки быстроходного и тихоходного валов могут быть цилиндрическими или коническими. Посадка деталей на конус обладает рядом достоинств: легкость сборки и разборки, высокая точность базирования. Концы валов серийного и массового производства делают, как правило, конусными. Цилиндрические концы валов проще в изготовлении и поэтому они имеют преимущественное распространение в единичном и мелкосерийном производстве.

Цилиндрические концы валов изготавливают по ГОСТ 12080-66 (табл. 7). Деталь, устанавливаемую на цилиндрическом конце вала, доводят до упора в заплечик высотой t. Размер t должен обеспечивать возможность установки на соседние участки вала (dУ; dп) подшипников, уплотнений без выема шпонки на концевом участке: dп = dУ = d+2t2+(1…2), где t2 – глубина шпоночного паза в ступице. Переходный участок вала между двумя ступенями выполняют с галтелью (табл. 3), а при шлифовании – с канавкой (табл. 4).

Конические концы валов изготавливают по ГОСТ 12081-72 (табл. 8) с коностью 1:10 двух исполнений с наружной (тип 1) и внутренней (тип 2) резьбой.

Для повышения технологичности радиусы галтелей, размеры фасок канавок для выхода инструмента на одном валу желательно принимать одинаковыми. Если на валу предусмотрено несколько шпоночных пазов, то для удобства фрезерования их располагают в одной плоскости и выполняют одной ширины, выбранной по меньшему диаметру вала.

Для соединения валов с колесами (шкивами, звездочками), передающими вращающий момент применяют шпонки, шлицы и посадки с натягом: шестерни и червяки обычно выполняют заодно с валом, реже насадными, если это оправдано конструктивно ( df1>> dБП см. рекомендации п. 2.1). Для вала-шестерни с размерами df1

Валы и оси в промышленности: применение и виды. Валы и оси

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Описание конструкции и назначение детали

Оси служат для поддержания вращающихся вместе с ними или на них различных деталей машин и механизмов. Вращение оси вместе с установленными на ней деталями осуществляется относительно ее опор, называемых подшипниками. Примером не вращающейся оси может служить ось блока грузоподъемной машины, а вращающейся оси — вагонная ось. Оси воспринимают нагрузку от расположенных на них деталей и работают на изгиб.

Конструкция оси, ее размеры и жесткость, технические требования, программа выпуска — основные факторы, определяющие технологию изготовления и применяемое оборудование.

Все шейки оси представляют собой поверхности вращения относительно высокой точности. Это определяет целесообразность применения токарных операций только для их предварительной обработки, а окончательную обработку с целью обеспечения заданной точности размеров и шероховатости поверхностей следует выполнять шлифованием. Для обеспечения высоких требований к точности расположения шеек оси их окончательную обработку необходимо осуществить за одну установку или, в крайнем случае, на одних и тех же базах.

Деталь представляет собой тело вращения и состоит из простых конструктивных элементов, представленных в виде тел вращения круглого сечения различного диаметра и длины. Длина оси составляет 370 мм, максимальный диаметр равен 50 мм, минимальный — 48, максимальный диаметр отверстия 14Н12 (+0,18), а минимальный — 10 мм.

По рис. видно, что деталь ось имеет следующие поверхности:

Поверхность 1 и 2 рис. 1: квадрат со стороной 40d11 мм и отклонениями верхнее -0,08, нижнее -0,24, шероховатостью Ra = 6,3 мкм.

Поверхность 3 и 5 рис. 1: диаметр 50d11 мм и отклонениями верхнее -0,08, нижнее -0,24; шероховатостью Ra = 6,3 мкм

Поверхность 4 рис. 1: диаметр 48 мм; шероховатостью Ra = 6,3 мкм.

Поверхность 6 рис. 1: отверстие диаметром 14Н12; верхнее отклонения +0.18, резьбу К3/8; шероховатость Ra = 3,2 мкм

Почти все поверхности оси относятся к основным, потому что сопрягаются с соответствующими поверхностями других деталей машин или же непосредственно участвуют в рабочем процессе машины. Это объясняет достаточно высокие требования к точности обработки детали и степени шероховатости, указанные на чертеже.

Можно отметить, что конструкция детали полностью отвечает ее служебному назначению. Но принцип технологичности конструкции состоит не только в удовлетворении эксплуатационных требований, но также и требований наиболее рационального и экономичного изготовления изделия.

Деталь имеет поверхности легкодоступные для обработки; достаточная жесткость детали позволяет обрабатывать ее на станках с наиболее производительными режимами резания. Данная деталь является технологичной, так как содержит простые профили поверхностей, ее обработка не требует специально разработанных приспособлений и станков. Поверхности оси обрабатываются на токарном, сверлильном, фрезерном и шлифовальном станках. Необходимая точность размеров и шероховатость поверхностей достигаются относительно небольшим набором несложных операций, а также набором стандартных резцов, фрез и кругов для шлифования.

2. Материал заготовки

Химический состав стали40Х ГОСТ4543 представлен в таблице 1.

Заготовка детали «ось» выполнена из конструкционно легированной стали марки Сталь40Х ГОСТ4543.

Из таблицы 1 видно, что в химическом составе стали40Х ГОСТ4543 максимальный процент содержания Хрома (Cr) — 0.80 — 1.10, а минимальный Фосфора (P) — 0.035 и Серы (S) — 0.035.

Механические свойства стали40Х ГОСТ4543 представлены таблице 2.

Физические свойства стали40Х ГОСТ4543 представлены в приложение 1.

Технологический маршрут обработки детали «ось»

круг ш 60 мм Сталь 40Х ГОСТ4543

Отрезать заготовку в размер 380 мм

Точить (черновое) наружный ш 52 мм и наружный ш 49 мм на расстояние 140 мм

сверлить отв ш 14Н на глубину 205 мм

нарезать резьбу К 3/8?

Токарный станок 16К20

резец отрезной т5к10

Резец проходной Т15К6

Метчик К 3/8″» для конической резьбы Р6М5

Сверлить отв. ш 10

сверлильный вертикальный станок 2Н135

Фрезеровать квадрат с 2-х сторон в размер 60 мм со стороной 40d11 ((-0.08)/(-0.24))

Точить до ш 50d11 в размер 55 мм и до ш 48 мм в размер 140 мм

Токарный станок 16К20

Притупить острые кромки

Проверить на соответствие заданным параметрам

Операция 005 отрезать заготовку в размер 380 мм. Оборудование ленточнопильный станок — это оборудования для резки металлического профиля разного сечения и диаметра методом пиления на заготовки разной длины. Перечень материалов подлежащих распиливанию с использованием ленточнопильных станков — это сталь и её сплавы. Метод базирования зажим в тески.

Читайте также  D4eb установка балансировочных валов

Операция 010 Токарная подрезать торец, точить (черновое) наружный ш 52 мм и наружный ш 48 мм на расстояние 140 мм сверлить отв ш 14Н12 (+0.18) на глубину 205 мм нарезать резьбу К 3/8?. Оборудование: токарный станок 16К20 представляет собой универсальный токарно-винторезный агрегат, на котором можно производить точения материалов в виде тел вращения, нарезание модульной, метрической, а также осуществлять широкий спектр токарных процедур (сверление с использованием разных видов сверл, зенкерование и так далее) с изделиями из горячекатаного и холоднокатаного проката. Базирования при точении в центрах, при сверлении отверстия ш 14Н12 (+0.18) и нарезания резьбы К 3/8? зажать в трехкулачковый патрон.

Резец токарный отрезной Т5К10, 32х20х170 мм, ГОСТ 18884-73

Пластина твердый сплав Т5К10

Резец проходной Т15К6 20х30х170 2102-0059

Резец токарный проходной прямой (правые и левые) с пластиной из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 18878, применяется при обтачивании наружных поверхностей и фасок исполнение угол ц45°угол врезки 10°

Метчик К3/8 машинно-ручной для конической дюймовой резьбы ГОСТ 6227 область применения — нарезание внутренней конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° машинным или ручным способом.

Операция 015 сверлильная, сверлить отв. ш 10. Оборудование вертикально-сверлильный станок 2Н135, с помощью которого могут одинаково успешно выполняться операции сверления, рассверливания и развертывания отверстий, а также подрезки торцов и зенкерования. Станки 2Н135 удобны в использовании и благодаря тому, что при помощи коробки подач и скоростей шпинделя можно подбирать оптимальные режимы получения и обработки отверстий с различными параметрами и в материалах с разными характеристиками.

Сверло — это режущий инструмент, с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала.

Операция 020 Фрезерная, фрезеровать квадрат с 2-х сторон в размер 60 мм со стороной 40d11 ((-0.08)/(-0.24)). Оборудование станок горизонтально-фрезерный X6132 многофункциональный аппарат, предназначенный для различной обработки металлических деталей. Он способен обрабатывать плоские, ступенчатые поверхности, прорезать канавки и нарезать шестеренки при помощи цилиндрических, угловых, концевых, фасонных, сферических фрез. Усиленная конструкция станка позволяет загружать тяжелые заготовки весом до 500 кг. Хорошая производительность обусловлена высокой мощностью и широким диапазоном скоростей обработки. Применение современного режущего инструмента позволяет добиться более высоких результатов.

Концевая фреза, материал — быстрорежущая сталь Р18, число зубьев — 18. Производительность концевой фрезы невелика, и описанный метод фрезерования граней квадрата может быть рекомендован для мелкосерийного производства.

Операция 025 термообработка твердость по Роквеллу 34…42 HRCз

Операция 030 токарная (чистовая) точить до ш 50d11 в размер 55 мм

Оборудования токарный станок 16К20. Базирования в центрах.

Операция 035 слесарная притупить кромки. Оборудование напильник.

Операция 040 контрольная проверить на соответствие заданным параметрам.

Оборудование ШЦТ-1 — универсальный, губки у которого располагаются в одну сторону и изготавливаются из твердосплавных материалов; для проверки внутренней резьбы используется резьбовой калибр-пробка.

3. Определение типа производства

Характер технологического процесса в значительной мере зависит от типа производства деталей (единичное, серийное, массовое). Это обусловлено тем, что в различных типах производств экономически целесообразно использование различного по степени универсальности, механизации и автоматизации оборудования, приспособлений, различного по 2 сложности и универсальности режущего и измерительного инструмента. В зависимости от вида производства существенно изменяются и организационные структуры цеха: расстановка оборудования, системы обслуживания рабочих мест, номенклатура деталей. По таблице 4 устанавливаем предварительно тип производства в зависимости от веса и количества деталей, подлежащих изготовлению в течение года.