Как проверить соосность валов

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Проверка — соосность — вал

Проверка прилегания производится несколько раз, пока не будет достигнута необходимая степень прилегания. Попутно производится проверка горизонтальности вала при помощи уровня, которая может нарушиться при шабровке вкладышей, а также проверка соосности вала и вкладышей путем замера щупом боковых зазоров. Боковые зазоры должны быть примерно одинаковыми. [47]

Втулочные и продольно-свертные муфты не имеют базовых поверхностей для выверки, поэтому перед их установкой необходимо проверить соосность валов при помощи линейки и щупа. Биение концов валов не должно превышать 0 01 — 0 02 мм. Базами для проверки соосности валов при сборке служат торцы и ободы полумуфт. Насаженные на валы муфты проверяют индикатором на радиальное и торцовое биение, величина которого не должна превышать 0 03 — 0 04 мм. У поперечно-свертных ( дисковых) муфт сопряжение центрирующего выступа и выточки не должно быть слишком плотным. В чертежах на изготовление муфт предусматривается диаметр выступа меньше диаметра выточки на 0 03 — 0 08 мм. [49]

Биение торцовых поверхностей этих полумуфт допускается до 0 5 мм. Соединительные болты должны плотно входить в отверстия обеих половин муфты под легкими ударами свинцовой кувалды. Для этого после проверки соосности валов отверстия в обеих полумуфтах обрабатывают цилиндрической разверткой. [50]

Биение торцовых поверхностей полумуфт допускается до 0 5 мм. Соединительные болты должны плотно входить в отверстия обеих половин муфты под легкими ударами медного молотка. Для этого после проверки соосности валов отверстия в обеих полумуфтах обрабатывают цилиндрической разверткой, а затем по отверстиям подгоняют соединительные болты. [51]

Биение торцовых поверхностей этих полумуфт допускается до 0 5 мм. Соединительные болты должны плотно входить в отверстия обеих половин муфты под легкими ударами свинцовой кувалды. Для этого после проверки соосности валов отверстия в обеих полумуфтах обрабатывают цилиндрической разверткой. Окончательную обработку соединительных болтов производят по диаметрам отверстий после их развертки. [52]

Если валы насоса и электродвигателя сцентрированы правильно, разница величин зазоров должна быть не более 0 1 мм. В случае, если соосность валов нарушена, восстановить ее, меняя количество пластин под лапами крепления насоса или электродвигателя или смещая последний на опорной раме. При отсутствии специального приспособления проверку соосности валов выполняют следующим образом: замеряют щупом зазоры между торцевыми поверхностями соединительных полумуфт в положениях 0, 90, 180, 270; затем, прикладывая линейку или угольник вдоль цилиндрических поверхностей полумуфт, замеряют радиальные зазоры в тех же положениях; если разница величин зазоров более 0 1 мм, восстанавливают соосность валов. [53]

Упругие пальцевые муфты ремонтируют так: растачивают посадочные отверстия для пальцев в полумуфте I и отверстия для колец в полумуфте II, а затем изготовляют новые пальцы и кольца. Наружный диаметр новых колец должен точно отвечать диаметру расточенных отверстий в полумуфте II. Кроме того, при расточке необходимо обеспечить совпадение центров отверстий под пальцы в обеих полумуфтах. Проверка соосности валов производится при вынутых пальцах. [55]

Высоту фундамента вместе с подготовкой делают 300 — 600 мм. Размер фундамента в плане должен быть на 75 — 100 мм на сторону больше металлической рамы. На фундаменте рама укрепляется болтами, заранее заложенными в фундамент. Проверка соосности вала насоса с валом электродвигателя и горизонтальности валов осуществляется одним из ранее описанных способов. [56]

Высоту фундамента вместе с подготовкой делают ЗСО-ССО мм. Размер фундамента в плане должен быть на 75 — 100 мм на сторону больше металлической рамы. На фундаменте рама укрепляется болтами, заранее заложенными в фундамент. Проверка соосности вала насоса с залом электродвигателя и горизонтальности валов осуществляется одним из ранее описанных способов. [57]

Обычно заводы выпускают насосы смонтированными с электродвигателем на металлической плите — В тех случаях, когда они с завода поступают раздельно, то на месте монтажа может быть изготовлена рама из швеллерных или тавровых стальных балок. Насос крепят непосредственно к раме, а электродвигатель, обычно имеющий меньшую высоту, чем насос, устанавливают на дополнительную площадку. Металлическая рама укрепляется на кирпичном или бетонном фундаменте. Высоту фундамента делают 300 — 600 мм. Размеры фундамента в плане должны быть на 75 — 100 мм на сторону больше металлической рамы. Проверка соосности вала насоса с валом электродвигателя и горизонтальности валов осуществляется одним из ранее описанных способов. [59]

Проверяют работу насосов на нагрев, вибрацию, посторонние шумы, при необходимости принимают меры по выявлению причин неисправностей или их устраняют. Определяют соосность валов насосов и электродвигателей и состояние упругих муфт. В случае износа резиновых пальцев муфт пальцы заменяют. Устанавливают надежность крепления насосных агрегатов к рамам, подтягивают болтовые соединения. Проверяют работу всех резервных и дополнительных насосов кратковременным включением их в работу путем имитации изменения параметров настройки ЭКМ или другим методом в ручном режиме управления. Очищают нагнетающий и всасывающий клапаны ручных насосов. Осматривают и смазывают манжеты. При необходимости при текущем ремонте производят частичную разборку оборудования с выполнением ремонта отдельных элементов или их заменой. Ниже дана технология проверки соосности валов насоса и электродвигателя. [60]

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Составной вал (из двух, трех и более частей)-собирают в жесткое соединение с помощью муфт: шлицевых, гладких, цилиндрических, конических и глухих свертных. При этом вал устанавливают и закрепляют на призматических опорах с регулируемой высотой, обязательно соблюдая соосность валов. Соосность проверяют, прикладывая контрольную линейку к валам в вертикальной и горизонтальной плоскости. Между линейкой и валами не должно быть никаких зазоров.

Совпадение осей валов можно проверить также хомутиком, оснащенным индикатором. Хомутик закрепляют на конце одного из валов так, чтобы измерительный стержень индикатора касался наружной поверхности конца второго вала (рис. 1, в). После этого начинают вращать вал с хомутиком вокруг его оси, наблюдая за показаниями стрелки индикатора. После проверки соосности осей валов приступают к установке и закреплению муфт.

Для проверки соосности концов валов двух разных сборочных единиц (агрегатов), например А и Б (рис. 2), применяют специальные поворотные приспособления, представляющие собой съемные кронштейны, закрепляемые на концах валов. Винтами в одном из положений крбнштейна устанавливают (по щупу) зазоры тип между измерительными поверхностями.

Если оси расположены правильно, то зазоры тип будут одинаковы в любом положении кронштейнов при повороте валов А и Б. Если при повороте валов на 180° зазор т увеличится или уменьшится, значит, вал Б перекошен, а если зазор т остается таким же, но изменится величина зазора п, значит, оси валов А и Б параллельны, но не совпадают.

Сборку муфты обычно начинают с подготовки деталей к сборке. Пригоняют шпонки, проверяют посадочные места деталей, собирают муфту. Ниже описана сборка многодисковой муфты. На вал насаживают зубчатое колесо, промежуточное кольцо и фланцевую втулку, которая укрепляется на валу шпонкой и стопорным винтом. Затем приступают к сборке фрикционных дисков, которые своими выступами должны входить в прорези зубчатого колеса и вала. Сначала ставят ведущий диск, затем ведомый и т. д. поочередно. Последним устанавливают ведомый диск.

Читайте также  96511844 торцевое уплотнение вала

После набора дисков ставят стопорный диск, у которого в торце имеются отверстия, затем навинчивают гайку, предварительно собранную с кулачками и фиксатором. Фиксатор вводится в любое отверстие диска. Далее устанавливают подвижную втулку, на которую действует рычажная система.

Муфту регулируют следующим образом. Вытянув фиксатор, подтягивают гайку до тех пор, пока при вращении вручную не почувствуется трение между дисками. После этого вращают гайку в обратную сторону, пока не исчезнет трение между дисками, затем в отверстие стопорного диска снова вводят фиксатор. После этого включают муфту. Если при этом усилие включения не превышает усилия, указанного в чертеже, регулирование считают законченным. Если усилие велико, то гайку отворачивают до тех пор, пока усилие станет нормальным.

Как проверить соосность валов

7.9.1. Проверка соосности.

Проверка соосности валов двигателей и главного редуктора заключается в определении величины непараллельности фланца сферической крышки с фланцем корпуса муфты свободного хода главного редуктора. Замер (рис._7.36.)

Рис. 7.36. Схема замера соосности двигателя с главным редуктором:
1- калибр; 2- вкладыш; 3- щуп; 4- плоскости замера; 5- установка калибра для замеров
несоосности ведут с помощью калибра или специальным вкладышем и щупом в четырех диаметрально противоположных точках фланцев на радиусе 106 мм от оси приводов. Непараллельность фланцев определяется разностью диаметрально противоположных зазоров 3 — 1 и 4 — 2. Она не должна превышать 0,15 мм. При этом сумма замеров по вертикали должна быть равна сумме замеров по горизонтали, то есть: 1 + 3 = 2 + 4, что подтверждает правильность замеров.
При большей разности диаметрально противоположных зазоров необходимо отрегулировать правильное положение продольной оси двигателя изменением длины подкосов крепления двигателя. В процессе регулировки внешний малый подкос должен быть отсоединен для предотвращения деформации корпуса двигателя. Если максимальный зазор замерен внизу, то передний пояс двигателя следует переместить вниз, для чего путем вворачивания наконечников укорачивают наружные подкосы и малый внутренний подкос. В горизонтальной плоскости регулировка соосности производится изменением длины малого подкоса с последующей корректировкой длин внешних подкосов во избежание поворота двигателя вокруг своей оси. После регулировки и окончательной проверки соосности затягивают контргайки наконечников подкосов и контрят гайки крепления подкосов, а затем подсоединяют малый подкос. Перед установкой малого подкоса проверяют расположение и состояние сферических подшипников в узлах крепления двигателей, которые не должны иметь повреждений и должны быть расположены перпендикулярно оси подкоса. Хвостовики вилок подкосов должны перекрывать контрольные отверстия в трубе подкосов. Для предотвращения большого излома оси двигателя по отношению к оси привода главного редуктора длина больших подкосов должна быть 334 мм, а малых 251 мм. После регулировки вновь проверяют соосность двигателей и главного редуктора.
На вертолетах, оборудованных пылезащитными устройствами, осматривают тяги и подкосы крепления ПЗУ на отсутствие трещин, вмятин, забоин; контролируют состояние обтекателя на отсутствие трещин, пробоин, вмятин; замки крепления обтекателя должны быть исправны; проверяют состояние трубопроводов и дюритовых соединений: нет ли в них механических повреждений, затяжки хомутов и контровки винтов. Заслонка ПЗУ должна быть надежно закреплена, а электропроводка исправна.

Как проверить соосность валов

Правильная установка валов во многом зависит от точности расположения опор и соединительных муфт. В большинстве случаев валы монтируют вместе с муфтами, зубчатыми колесами, шкивами и другими сопрягающимися деталями. Поэтому в операциях по их монтажу много общего. При установке валов следует проверять их соосность (рис. 48), параллельность (рис. 49), перпендикулярность (рис. 50) и горизонтальность.

Проверка соосности валов по линейке (рис. 48, а) производится следующим образом. На каждую шейку укладывают по две полоски бумаги одинаковой толщины. Затем на бумажные полоски устанавливают металлическую линейку и пробуют вытащить бумажки из-под линейки. Если валы соосны, то все бумажки должны быть плотно прижаты линейкой.

С помощью щупа соосность валов проверяют следующим образом. На одну шейку вала устанавливают хомут с регулировочным винтом (рис. 48,6).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Вынимают одну из пластин щупа и по ней устанавливают зазор между регулировочным винтом и шейкой другого вала. Проверку соосности производят щупом, поворачивая вал на 90 и 180°. Если величина зазора в этих положениях будет одинаковой, то валы соосны.

Рис. 48. Проверка соосности валов
а — по линейке; б —с помощью щупа и хомута; е—скобами; г — угольниками

Рис. 49. Проверка параллельности валов I — вал; 2 — нить; 3 — хомут

При проверке соосности валов скобами или угольни- I ками (рис. 48, в, г) замеряют зазоры, поворачивают скобы с валами на полный оборот и через 90° производят новые замеры зазоров.

Изменение величины а позволяет замерить перекос 1 осей, а величины b — несоосность валов.

Рис. 50. Проверка перпендикулярности валов

Параллельность двух валов можно проверить при помощи нити и двух хомутов со стрелками, закрепленных на валах (рис. 49). Поворачивают один и другой валы вокруг продольной оси так, чтобы стрелки хомутов остановились против нити. Отклонение концов стрелок от натянутой нити укажет величину непараллельности валов.

Перпендикулярность валов также проверяют с помощью хомута со стрелкой (рис. 50). Хомут поворачивается вместе с валом и если при повороте вала на 180° расстояние а окажется равным расстоянию, то валы перпендикулярны.

Рис. 51. Методы выверки муфт
а — по линейке; б — по клиньям; в — по рейсмусам (скобам); г — по скобам и болтам; д — замер зазоров индикаторами; е — замер зазоров микрометром

Соосность, параллельность и перпендикулярность валов достигается путем подбора регулировочных прокладок под подшипники, узлы и агрегаты.

Горизонтальность валов проверяют по уровню.

В строительных машинах наибольшее распространение находят жесткие, пальцевые и зубчатые муфты, которые соединяют отдельные валы между собой.

При установке жестких муфт биение концов валов не должно превышать 0,01—0,02 мм. Установленную на концы валов муфту проверяют на радиальное и торцевое биение, величина которых допускается в пределах 0,03— 0,04 мм. Соединительные болты полумуфт должны плотно входить в отверстия от легких ударов медного молотка. В пальцевых муфтах проверяют прилегание пальцев к поверхностям отверстий. Пальцы одной полумуфты должны входить в отверстия другой туго, но без больших усилий. Величина зазоров между соприкасающимися поверхностями отверстий и пальцев не должна превышать 0,3—0,6 мм. Между полумуфтами должен предусматриваться осевой зазор не менее 1—-2 мм. В зубчатых муфтах допускается радиальное биение зубьев по окружности в пределах 0,04—0,1 мм. Перекос валов не должен превышать 3°.

При грубой центровке выверку муфты производят пРи помощи лнпейки, клиньев и щупа (рис. 51).

Линейку устанавливают на поверхность муфты в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Наличие зазора б указывает на несоосность полумуфт.

С помощью щупа или клина по зазору с устанавливают величину перекоса полумуфт.

Для точной центровки полумуфт применяют скобы. Повернув скобы на 90 и 180°, замеряют при помощи щупа индикаторов или микрометра зазоры между ними. В зависимости от типа муфты скобы могут крепиться струбцинами, хомутами или болтами полумуфт. Крепление скоб электросваркой (прихваткой) не допускается.

Читайте также  Электрогенераторы с приводом от вала

Как проверить соосность валов

Прибор для выверки соосности валов SKF TKSA 60

TKSA 60 это хорошо защищенный прибор для лазерной центровки с WiFi интерфейсом, способный работать в сложных окружающих условиях. Система обеспечивает реализацию пошагового процесса центровки: подготовку, инспекцию, выверку, подготовку отчета и анализ. Система создана на базе последних исследований в области лазерной центровки и опыта «SKF».

  • Встроенный модуль беспроводной связи.
  • «Изменение вида» — возможность переноса текущих данных измерений с одной части выравниваемого агрегата на другую в зависмости от позиции оператора.
  • Инклинометр, встроенный в оба измерительных устройства.
  • Индикатор энергоэкономичности.
  • Быстрый шаблон.
  • Выверка соосности горизонтальных и вертикальных машин.
  • «Мягкая лапа» (лазерная или ручная проверка плотности прилегания опор).
  • Сопровождение по всему процессу выверки.

TKSA 60 содержит схему процесса выверки соосности валов, встроенную в ПО прибора. Прибор предоставляет пользователям пошаговые инструкции, позволяющие выполнить процедуру выравнивания наиболее эффективно.

Подготовка

  • Нужные инструменты и материалы в нужном месте, в нужное время
    • Система напоминает пользователю о том, какие инструменты и материалы необходимо подготовить перед началом процедуры выравнивания.

Осмотр

  • Визуальный осмотр
    • Проверка уровня масла, наличия утечек, проверка состояния болтов основания, наличия признаков износа и т.д.
  • Быстрый шаблон
    • Прибор содержит базу данных, в которой хранится информация о выравниваемом оборудовании (например, данные паспортной таблички, текущее количество регулировочных прокладок, диаметр вала), которую можно использовать в дальнейшем.
  • «Мягкая лапа» (Проверка плотности прилегания опор)
    • Система даёт пользователям возможность обнаружить, скорректировать и записать условия неплотного прилегания опор с помощью лазерного датчика или щупа.
  • Горизонтальная и вертикальная выверка соосности валов
    • Измерения выполняются в трёх любых точках при повороте вала на угол менее 40 градусов.

Оценка

  • Система помогает пользователям в сравнении результатов осмотра с информацией, хранящейся в быстром шаблоне, что позволяет выбрать необходимые корректирующие меры, а также их последовательность.

Коррекция

  • Коррекция в реальном времени
    • Система отображает текущие значения, а также направление коррекции.

Составление отчётов

  • Отображение результатов
    • Результаты отображаются в графическом формате. Их можно скопировать и вставить в документы, хранящиеся на ПК.
  • В результатах отображаются начальное состояние оборудования и его состояние после коррекции. Также отображаются значения допусков и перемещений.
  • Энергоэкономичность
    • Система показывает оценочную величину дополнительной энергии, расходуемой из-за нарушения выравнивания.

Анализ

  • Отчёты по выверке соосности записываются в системе, что помогает пользователям отслеживать историю проведения работ и контролировать тенденции изменения состояния оборудования.