Шлицефрезерный станок для валов

5350А Станок шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе шлицефрезерного полуавтомата 5350А

Производитель горизонтального шлицефрезерного полуавтомата 5350А — Средневолжский станкостроительный завод, СВСЗ, основанный в 1876 году.

Станок запущен в производство в 1969 году. В 1983 году станок снят с производства и был заменен более совершенной моделью 5А352.

Производство шлицефрезерных станков в дальнейшем было передано на Витебский станкостроительный завод им. Коминтерна (Вистан).

Станки производства Средневолжского станкостроительного завода, СВСЗ, г. Самара

  • 1А616 станок токарно-винторезный универсальный, Ø 320
  • 1А616к станок токарно-винторезный с АКП, Ø 320
  • 1А616П станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 320
  • 1Б811 станок токарно-затыловочный, Ø 250
  • 1Е811 станок токарно-затыловочный, Ø 250
  • 1П611 станок токарно-винторезный универсальный, Ø 250
  • 16Б16 станок токарно-винторезный универсальный, 320
  • 16Б16А станок токарно-винторезный особо высокой точности, Ø 320
  • 16Б16КА станок токарно-винторезный особо высокой точности с АКП, Ø 320
  • 16Б16П станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 320
  • 16Б16КП станок токарно-винторезный повышенной точности с АКП, Ø 320
  • 16Б16Ф3 станок токарный патронно-центровой с ЧПУ, Ø 320
  • 16Б16Т1 станок токарный с ЧПУ, Ø 320
  • 16Д16АФ1 станок токарно-винторезный особо высокой точности с УЦИ, Ø 320
  • 561 станок резьбофрезерный, Ø 400 х 700
  • 1615 станок токарно-винторезный универсальный, Ø 320
  • 1616 станок токарно-винторезный универсальный, Ø 320
  • 1716ПФ3 станок токарный с ЧПУ, Ø 320
  • 5350А станок шлицефрезерный полуавтомат, Ø 150
  • Samat 400 станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 320
  • Умелец станок токарный настольный, Ø 175

5350А Станок горизонтальный шлицефрезерный полуавтомат. Назначение и область применения

Шлицефрезерный станок 5350А предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев шестерен, выполненных заодно с валом.

Фрезерование шлицев и зубьев шестерен производится червячной шлицевой фрезой по методу обкатывания, аналогично нарезанию зубьев на зубофрезерных станках.

Автоматический цикл шлицефрезерного станка 5350А

Фрезе сообщается вращательное движение и движение подачи (перемещение вдоль оси обрабатываемого изделия), а обрабатываемому изделию — только вращательное движение, согласованное с вращением фрезы.

Горизонтальный шлицефрезерный станок 5350А работает по следующему автоматическому циклу, показанному на рисунке.

Фрезерование может производиться при движении каретки с фрезой на заднюю бабку или от задней бабки, против подачи или по направлению подачи.

Все движения фрезы и обрабатываемого изделия, необходимые для фрезерования шлиц, выполняются автоматически.

Подвод фрезы к изделию и включение рабочей подачи в начале цикла, а также отвод фрезы от изделия и выключение рабочей подачи в конце цикла осуществляется с помощью гидравлики.

Ускоренное перемещение каретки с фрезой для возврата в исходное положение после окончания фрезерования осуществляется с помощью отдельного электродвигателя.

Перемещение пиноли задней бабки осуществляется с помощью гидравлики путем поворота крана управления вручную.

Описание конструкции станка 5350А. В направляющих станины перемещается фрезерная бабка, которую можно закреплять в необходимом положении соответственно размерам детали. Фрезерная бабка несет шпиндель червячной фрезы. Она может поворачиваться в вертикальной плоскости для соответствующей установки оси червячной фрезы относительно оси детали на угол подъема винтовой линии фрезы. Фрезерная бабка перемещается относительно детали вдоль ее оси (в зависимости от длины детали) и перпендикулярно к ней (в зависимости от диаметра детали).

Обрабатываемую деталь устанавливают в центрах делительной и задней бабки и приводится во вращение с помощью хомутика.

Схемы фрезерования шлицев по методу обката

В процессе огибания профиль специальной червячной фрезы образует боковые стороны шлицев и «усики», применяемые при центрировании шлицевого соединения по внутреннему диаметру (рис. 134,а). На рис. 134,6 изображен профиль шлицевой фрезы, когда центрирование происходит по наружному диаметру. Для получения заданного профиля шлицевого вала необходимо, как и при зубофрезеровании, главное движение — вращение червячной фрезы и движение обката — перемещение фрезы вдоль заготовки.

По специальному заказу станок может выпускаться с расстоянием между центрами:

  • 5350А — 1000 мм
  • 5350Б — 1500 мм
  • 5350В — 2000 мм

Станок 5350А обеспечивает разность соседних шагов шлиц 0,02 мм и чистоту поверхностей боковых сторон шлиц не ниже 5 класса.

Класс точности станка Н.

5350А Габариты рабочего пространства шлицефрезерного полуавтомата

Габаритные размеры рабочего пространства станка 5350а

Посадочные и присоединительные базы инструмента станка 5350А.
Эскиз шпинделя фрезы

Эскиз шпинделя фрезы станка 5350а

Эскиз шпинделя заготовки станка 5350а

5350А Общий вид шлицефрезерного станка-полуавтомата

Фото шлицефрезерного станка 5350а

5350А Расположение органов управления шлицефрезерным полуавтоматом

Расположение органов управления шлицефрезерным станком 5350а

5350А Спецификация органов управления шлицефрезерным полуавтоматом

  1. Вводный выключатель
  2. Переключатели режима работ
  3. Реверс главного двигателя
  4. Изменение направления быстрого движения каретки
  5. Кнопка «Пуск» гидронасоса
  6. Кнопка «Стоп» гидронасоса
  7. Выключатель «Освещение»
  8. Выключатель «Охлаждение»
  9. Квадрат ручного перемещения каретки вдоль направляющих
  10. Упоры, передвижные настройки на место и длину фрезерования
  11. Рукоятка выбора люфта в механизме подачи при фрезеровании
  12. Квадрат установки фрезы на глубину фрезерования
  13. Кран включения в цикл поджима привода к каретке
  14. Квадрат зажима поворотной части механизма механизма установки
  15. Квадрат установки фрезерной головки на угол спирали фрезы
  16. Квадрат осевого перемещения фрезы
  17. Квадрат зажима фрезерного шпинделя
  18. Квадрат крепления оправки
  19. Выключатель зажим в цанге
  20. Кнопка «Пуск» полуавтомата
  21. Кнопка «Стоп» полуавтомата
  22. Кнопка быстрого наладочного перемещения каретки влево
  23. Кнопка быстрого наладочного перемещения каретки вправо
  24. Квадрат поворота фрезерного шпинделя для установки фрезы
  25. Квадрат перемещения задней бабки вдоль станины
  26. Квадрат установки задней бабки
  27. Гайка крепления задней бабки к станине
  28. Рукоятка перемещения пиноли задней бабки
  29. Рукоятка чистки фильтра
  30. Рукоятка включения манометра

Схема кинематическая шлицефрезерного станка 5350А

Кинематическая схема шлицефрезерного станка 5350а

Краткое описание кинематической схемы станка 5350А

Кинематическая схема шлицефрезерного станка, имеет три основные цепи:

  1. главное движение
  2. движение обката
  3. движение подач

Цепь главного движения — электродвигатель 25, клиноременная передача со сменными шкивами 24 и 23 и передачи 1—2, 3—4. Цепь деления связывает фрезерный шпиндель IV со шпинделем изделия X передачами 4—3, 2—1, 5—6, 7—8, 9—10, сменными колесами гитары деления а—b и с—d и червячной передачей 11—12. Цепь подач (связывает шпиндель изделия с винтовой парой 17-18) — червячная передача 12-11, сменные колеса подач a1-b1 и с1 -d1, цилиндрическая передача 13-14 и червячная пара 15—16. Быстрое вращение ходовой винт получает от электродвигателя 26 быстрого хода через червячную передачу 15 — 16 при выключенной муфте 29. Вручную ходовой винт вращают через передачу 19-20 и 15—6. В процессе фрезерования детали сообщается только вращательное движение обката, осевая подача на станке осуществляется поступательным движением вращающегося инструмента.

Установка на глубину фрезерования производится перемещением инструмента вручную. Червячная передача 27—28 служит для поворота фрезерной головки на угол спирали инструмента, реечный механизм 21—22 — для перемещения задней бабки.

Цепь главного движения настраивается обычным способом. Формула настройки цепи:

где Cv = 232 — постоянная цепи.

Направление вращения фрезы меняется реверсом главного электродвигателя.

При установке сменных колес подачи и деления в первую очередь устанавливают колеса подач. Величина подачи выбирается по таблицам режимов резания в зависимости от высоты и ширины шлица, обрабатываемого материала, вида обработки и конструкции инструмента. Если выбранная подача не совпадает с табличной, то необходимо подобрать ближайшую.

Читайте также  Шкив с цанговым зажимом шейки вала

Схема электрическая шлицефрезерного станка 5350А

Электрическая схема шлицефрезерного станка 5350а

Электрическая схема шлицефрезерного станка 5350а

Схема гидравлическая шлицефрезерного станка 5350А

Гидравлическая схема шлицефрезерного станка 5350а

5350Б характеристики станка

5350Б — Полуавтомат шлицефрезерный

Технические характеристики:

Станки модели 5350б предназначены для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) Н
Диаметр обрабатываемой детали, мм 500
Длина нарезаемых шлицев, мм 1425
Длина детали, мм 500
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм) 3095_1550_1650
Масса 4150
Мощность двигателя кВт 6.5
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин 26/1200
Число инструментов в магазине 20

Характеристики станков

  • токарные станки
  • сверлильные станки
  • расточные станки
  • шлифовальные станки
  • заточные станки
  • электро станки
  • зубообрабатывающие станки
  • резьбообрабатывающие станки
  • фрезерные станки
  • строгальные станки
  • долбежные станки
  • протяжные станки
  • отрезные станки
  • прочее оборудование

Характеристики КПО

  • прессы механические
  • прессы гидравлические
  • машины гибочные и правильные
  • машины и вальцы ковочные
  • ножницы
  • автоматы кузнечно-прессовые
  • молоты
  • комплексы оборудования на базе кузнечно-прессовых машин
  • автоматические производственные линии
  • устройства механизации и автоматизации к кузнечно-прессовому оборудованию
  • Разное кузнечно прессовое оборудование

Характеристики импортного оборудования

  • Токарные станки
  • Сверлильные станки
  • Расточные станки
  • Шлифовальные станки
  • Заточные станки
  • Электроэррозионные станки
  • Зубообрабатывающие станки
  • Фрезерные станки
  • Кузнечно-прессовое оборудование
  • Прочее оборудование
  • Трубообрабатывающие станки
  • Ленточнопильные станки
  • Обрабатывающие центры
  • Хонинговальные станки

Характеристики Электротехнического оборудования

  • Аппараты высокого напряжения (свыше 1000 В)
  • Аппараты низкого напряжения
  • Изделия порошковой металлургии
  • Кабельные изделия
  • Комплексные устройства управления электроприводами. Электропривод
  • Комплектные устройства управления, распределения электрической энергии и защиты на напряжение до 1000 В
  • Медицинская техника
  • Оборудование насосное (насосы, агрегаты и установки насосные)
  • Оборудование для кондиционирования воздуха и вентиляции
  • Полупроводниковые приборы и преобразователи на их основе
  • Приборы и средства автоматизации общепромышленного назначения
  • Светотехнические изделия
  • Силовые конденсаторы и конденсаторные установки
  • Технологическое оборудование
  • Трансформаторы (автотрансформаторы). Комплектные трансформаторные подстанции. Реакторы
  • Тяговое и крановое электрооборудование
  • Ультразвуковое оборудование
  • Химические и физические источники тока
  • Электрические машины
  • Электроизоляционные материалы
  • Электрокерамические изделия, изоляторы
  • Электросварочное оборудование
  • Электротермическое оборудование
  • Электроугольные изделия

Характеристики насосного оборудования

  • Вакуумные насосы
  • Дренажные, песковые, шламовые насосы
  • Насосные станции, установки и мотопомпы
  • Насосы для бочек
  • Насосы для воды
  • Насосы для скважин и колодцев
  • Насосы для топлива
  • Насосы химические и для агрессивных сред
  • Фекальные насосы
  • Прочие поверхностные насосы
  • Прочие погружные насосы
  • Прочие самовсасывающие и циркуляционные насосы
  • Прочие насосы

Марки стали и сплавов

  • Черные металлы, стали, чугун
  • Цветные металлы и сплавы
  • Прочие стали и сплавы
  • Зарубежные аналоги

Прочее оборудование

  • Холодильное оборудование
Новости

10.02.19 — Добавлены характеристики на холодильное оборудование

01.11.17 — Добавлены характеристики на насосное оборудование

16.02.17 — Обновлены характеристики на пресс КА4537

Делитесь информацией

Не нашли на портале характеристики на нужное вам оборудование?
Отправьте нам модель отсутствующего у нас оборудования, и мы Вас оповестим, как только добавим характеристики этого оборудования на сайт.

Методы обработки элементов шлицевых валов и втулок

Шлицевые поверхности валов обрабатывают на горизонтальнофрезерных станках (рис. 234, α) в делительных приспособлениях, на зубофрезерных станках, специальных шлицефрезерных станках (рис. 234, б), а также на шлифовальных станках (рис. 234, в, г).

В последнее время в крупносерийном и массовом производстве шлицефрезерование вытесняется контурным шлицестроганием, шлицепротягиванием, холодным накатыванием роликами или рейками, а также профильными многороликовыми головками.

В серийном производстве шлицы на валах обычно фрезеруют в две операции: вначале обрабатывают боковые стороны шлицев двумя дисковыми фрезами одновременно, а затем внутренний диаметр — профильной фрезой. В массовом производстве весь шлицевой профиль (боковых сторон и внутреннего диаметра) фрезеруют червячной фрезой на зубофрезерных или шлицефрезерных станках.

На рис. 235 приведен общий вид шлицефрезерного станка. Обрабатываемый вал устанавливают на столе 1 между центрами бабок 2 и 3. Шлицевую фрезу 4 помещают на вертикальном шпинделе; вращается она от общего привода. Наибольшая длина фрезерования 550 мм, наименьшее количество нарезаемых зубьев 4.

Шлицевые валы диаметром до 30 мм обычно фрезеруют за один рабочий ход, валы больших диаметров нарезают за два рабочих хода. Фрезерование червячной фрезой более производительно, чем обработка дисковыми и профильными фрезами на горизонтально-фрезерных станках. Шлицевые валы с короткими шлицами, у которых к шлицевой части близко примыкает буртик или ступень большего диаметра (т. е. нет выхода для фрезы), обрабатываются на зубодолбежных станках с помощью специального долбяка.

Гнезда шлицевых валов после термической обработки обычно прошлифовывают коническим абразивным инструментом.

Шлифование боковых сторон шлицев и внутреннего диаметра шлицевого вала производят за одну или две операции. В серийном производстве боковые стороны и внутренний диаметр большей частью шлифуют за две операции на обычных плоскошлифовальных станках периферией шлифовального круга: сначала боковые стороны шлицев двумя кругами, затем внутренний диаметр одним профильным кругом (см. рис. 234, в). В массовом производстве боковые стороны и внутренний диаметр шлифуют за одну операцию (см. рис. 234, г) на шлицешлифовальных станках. Припуск на боковую сторону шлица и на внутренний диаметр составляет от 0,1 до 0,2 мм (на сторону).

Шлицестрогание производят многорезцовой головкой, в радиальных пазах корпуса которой размещены профильные резцы. Число резцов и их профиль соответствуют числу шлицев и профилю впадины обрабатываемого вала. Для строгания несквозных шлицев в станке предусмотрен ускоренный отвод резцов на установленную длину обработки. Обработку производят на станке модели МА4, предназначенном для обработки валов, имеющих длину обрабатываемой части 70…370 мм и общую длину до 435 мм. Диаметр обрабатываемых валов 20…50 мм. Станок допускает обработку шлицевых впадин как на проход, так и с выходом на поверхность наружного диаметра.

Шлицепротягивание прямоугольных прямобочных шлицев производят двумя блочными протяжками с последующим поворотом (делением) заготовки (рис. 236). Этим методом обрабатывают как сквозные, так и несквозные шлицы, допускающие выход инструмента. Блочные протяжки обеспечивают независимо друг от друга радиальное перемещение каждого зуба протяжки. Копирная линейка позволяет протягивать несквозные шлицы по заданной траектории. Протягивание прямобочных шлицев производительнее шлицефрезерования в 5…10 раз.

Холодное накатывание. Валы с накатанными шлицами могут выдерживать более высокие (примерно на 40%) нагрузки, чем обработанные резанием. В ряде случаев холодное накатывание шлицев позволяет отказаться от термической обработки шлицевых валов и шлифования шлицев.

Шлицы эвольвентного профиля с модулем до 2,5 мм получают холодным накатыванием двумя или тремя накатными роликами, которые устанавливают по размеру делительной окружности накатываемой детали с учетом упругих деформаций системы.

При накатывании осевое перемещение заготовки принудительно; ролики имеют заборную часть. Заготовка вращается синхронно с накатными роликами и перемещается вдоль оси накатников. Расстояние между накатниками устанавливают заранее и не меняют в процессе накатывания. Обработку заготовки под холодное накатывание роликами выполняют точнее, чем при шлицефрезеровании. Холодной накатке подвергают заготовки твердостью не свыше НВ 220.

Этим методом накатывают валы с большим числом шлицев (свыше 18). Чем больше число шлицев, тем плавнее идет процесс накатывания. При накатывании эвольвентных шлицев двумя-тремя роликами получают погрешность по шагу до 0,03 мм. При длине шлицев свыше 250 мм этот метод производительнее шлицефрезерования примерно в 10 раз, при длине шлицев свыше 100 мм — в 4…7 раз.

Читайте также  2br20180 бушинг тефлонового вала левый

Холодное накатывание профильной многороликовой головкой производится по схеме, показанной на рис. 237. Этот метод накатывания требует особо точного изготовления головки. Она состоит из жесткого закаленного кольца, в котором размещены сегменты (на схеме не показаны), в каждом сегменте установлено по одному свободно вращающемуся профилирующему ролику (на схеме 8 роликов). Ролики регулируют и заменяют независимо один от другого. Обрабатываемую заготовку закрепляют в центрах зажимного устройства, а многороликовая головка перемещается вдоль оси неподвижной обрабатываемой детали на точно установленную длину. Прямобочные шлицы, полученные этим методом, имеют отклонения по ширине в пределах 0,07…0,08 мм.

При накатывании профильными роликами пластические деформации проникают на большую глубину в обрабатываемую заготовку, и в процессе накатки происходит ее удлинение, вытесненный металл частично размещается и на наружной поверхности детали. После накатывания деталь должна быть подвергнута наружному шлифованию.

При накатывании многороликовыми головками поверхностные слои обрабатываемой детали упрочняются на 20…30%; стойкость инструментальной головки составляет до 100 тыс. деталей. Этот метод обработки высокопроизводительный, но каждая многороликовая головка предназначена для обработки только одного размера шлицев.

Многороликовой головкой можно накатывать и эвольвентные шлицы, если их число не превышает 16…18 — большее число роликов невозможно разместить в головке.

Шлицевое отверстие втулки предварительно обрабатывают сверлением и зенкованием с подрезкой торца, после чего протягивается круглое отверстие, а затем шлицы. В массовом производстве протягивание цилиндрической части и шлицев иногда выполняют одновременно одной протяжкой большей длины. После чистовой обработки всех наружных поверхностей или только тех, которые должны быть соосны со шлицевой частью детали, производят термообработку, а затем шлифование внутреннего диаметра шлицевой части. В качестве базы при этой операции выбирают цилиндрическую поверхность, которая с наибольшей точностью должна быть соосна со шлицевой частью вала. Внутренний диаметр шлифуют на внутришлифовальных станках.

Шлицевые валы и втулки контролируют шлицевыми профильными калибрами. В некоторых случаях внутренний диаметр шлицевого вала контролируют микрометром или предельными кольцами с вырезами для шлицев, а соосность внутреннего диаметра и шейки вала — индикатором.

Шлицефрезерный станок

1. Общие сведения о металлорежущих станках 1.1. Анализ конструкции современных металлорежущих станков Шлицефрезерные станки предназначены для фрезерования шлицев на валах. Обработка шлицев осуществляется червячными шлицевыми фрезами по методу обката, аналогично нарезанию зубьев на зубофрезерных станках. В процессе огибания профиль специальной червячной фрезы образует боковые стороны шлицев и «усики», применяемые при центрировании шлицевого соединения по внутреннему диаметру (рис. 1.1,а). На рис. 1.1, б изображен профиль шлицевой фрезы, когда центрирование происходит по наружному диаметру. Рис. 1.1 — Схема фрезерования шлица Рассмотрим примеры таких станков. Полуавтомат шлицефрезерный 5350Б . Предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – Н, диаметр обрабатываемой детали 500 мм (длина детали также 500 мм), длина нарезаемых шлицев 1425 мм, мощность двигателя 6.5 кВт,число инструментов в магазине 20. Полуавтомат шлицефрезерный 5350В Для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – Н, диаметр обрабатываемой детали 500 мм (длина детали 1500 мм), длина нарезаемых шлицев 1950 мм, мощность двигателя 6,5 кВт, число инструментов в магазине 6. Полуавтомат шлицефрезерный с ЧПУ 5Б352ПФ2 Полуавтомат предназначен для прецизионного фрезерования скоростных цилиндрических прямозубых колес из чугуна, стали, легированных сталей, легких сплавов методом обкатки червячной фрезы. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – В, диаметр обрабатываемой детали 320 мм (длина детали 1000 мм), длина нарезаемых шлицев 10 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 4. Полуавтомат шлицефрезерный горизонтальный с ЧПУ 5А352ПФ2 Для фрезерования на валах прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев прямозубых и косозубых цилиндрических колес червячными фрезами методом обкатки. Применяется в условиях серийного, мелкосерийного и единичного производства. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – П, диаметр обрабатываемой детали 200 мм (длина детали 1080 мм), длина нарезаемых шлицев 10 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 30. Полуавтомат шлицефрезерный повышенной точности 5Б352П Полуавтомат шлицефрезерный повышенной точности с горизонтальной осью изделия предназначен для нарезания шлицевых валов, прямозубых и косозубых цилиндрических колес, а также звездочек червячными фрезами методом обката. Диаметр обрабатываемой детали 200 мм (длина детали 1000 мм), длина нарезаемых шлицев 8 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 20. В работе рассмотрен станок модели 5350А. Станок предназначен для нарезания зубьев на шлицевых валах и цилиндрических колесах червячной фрезой по методу обката с непрерывным делением. Станок имеет горизонтальную компоновку и является базовым для ряда однотипных станков (с индексами модели А, Б и В). Обеспечивает разность соседних шагов шлиц 0,02 мм и чистоту поверхностей боковых сторон шлиц не ниже пятого класса.Класс точности, станка Н. 1.2. Назначение и принцип работы станка шлицефрезерногомодели 5350А Шлицефрезерный станок модели 5350А предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев шестерен, выполненных заодно с валом. Фрезерование шлицев и зубьев шестерен производится червячной фрезой по методу обкатывания. Станок обеспечивает разность соседних шагов шлиц 0,02 мм и чистоту поверхностей боковых сторон шлиц не ниже пятого класса. Класс точности, станка Н. Фрезе сообщается вращательное движение и движение подачи (перемещение вдоль обрабатываемого изделия), а обрабатываемому изделию только вращательное движение, согласованное с вращением фрезы. Фрезерование может производиться при движении каретки с фрезой на заднюю бабку или от задней бабки, против подачи или по направлению подачи. Все движения фрезы и обрабатываемого изделия, необходимые для фрезерования шлиц, выполняются автоматически. Подвод фрезы к изделию и включение рабочей подачи в начале цикла, а также отвод фрезы от изделия выключение рабочей подачи в конце цикла осуществляются с помощью гидравлики. Ускоренное перемещение каретки с фрезой для возврата и в исходное положение после окончания фрезерования осуществляется с помощью отдельного электродвигателя. Перемещение пиноли задней бабки осуществляется с помощью гидравлики путем поворота крана управления вручную. Наименование параметров Ед.изм. Величины Высота центров мм 250 Наибольший диаметр фрезерования мм 150 Наибольшее расстояние между осями шпинделя, изделия и фрезы мм 40 Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной мм 500 Наибольшее расстояние между осями шпинделя, изделия и фрезы мм 140 Расстояние между центрами мм 1000 Наибольшая длина фрезерования мм 925 Пределы чисел нарезаемых шлицев (зубьев) 4. 36 Наибольший модуль фрезерования мм 6 Наибольший диаметр фрезы мм 125 Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя об/мин 80. 500 Пределы подач на 1 оборот заготовки мм/об 0,63. 5 Диаметр отверстия шпинделя изделия мм 106 Мощность электродвигателя главного двигателя Квт 6,5/7 Габаритные размеры станка: мм — длина 2585 — ширина 1550 — высота 1650 Масса станка кг 4000

Читайте также  A16xht замена цепи балансировочных валов

Устройство шлицефрезерного станка 5350

Наибольшее распространение в промышленности имеет шлицефрезерный станок 5350, на примере которого разберем конструктивные особенности станков этого типа. Станок предназначен для фрезерования на валах прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев валов-шестерен. Фрезерование осуществляется червячной фрезой по методу обката.

На рис.192 показан шлицефрезерный станок 5350А. В направляющих станины 1 перемещается бабка 2, которую можно закреплять в необходимом положении соответственно размерам детали. Заготовку устанавливают в центрах делительной 3 изадней 2 бабки. Фрезерная бабка 4 несет шпиндель 5 червячной фрезы. Она может поворачиваться в вертикальной плоскости для соответствующей установки оси червячной фрезы относительно оси детали на угол подъема винтовой линии фрезы. Фрезерная бабка перемещается относительно детали.

Делительная бабка жестко закреплена на станине и содержит шпиндель изделия с делительной червячной передачей. Шпиндель вращается в подшипниках скольжения. На переднем его конце устанавливается центр с поводковой планшайбой или цанговый зажим, работающий от гидравлического цилиндра, который в этом случае крепится к заднему концу шпинделя. Коробка передач располагается с левой стороны станины и осуществляет передачу движения от главного горизонтального вала на делительную коробку и ходовой винт, от которого перемещается каретка. Фрезерный шпиндель вращается в подшипниках скольжения. Задняя опора размещается в гильзе, которую можно перемешать вдоль оси для использования всей рабочей части фрезы. Оправка фрезы поддерживается съемным кронштейном.

Задняя бабка перемещается по направляющим станины вручную. В корпусе задней бабки имеется пиноль с вращающимся центром. Пиноль перемещается при помощи гидроцилиндра, управляемого краном с рукояткой, выведенной на переднюю стенку задней бабки.

Кинематическая схема станка (рис.193) состоит из следующих кинематических цепей: главного движения, деления и подач.

Цепь главного движения связывает вращение главного электро-двигателя М1 с вращением фрезы по следующей схеме: электродвигатель М1, передача со сменными шкивами D1 и D2, зубчатые колеса 16-24-17-68.

Сменные шкивы и электродвигатель обеспечивают частоту вращения фрезы в пределах 80. 500 об/мин. Для увеличения плавности вращения фрезы на заднем конце фрезерного шпинделя установлен маховик.

Цепь деления связывает вращение фрезы с вращением заготовки. За 1 оборот однозаходной червячной фрезы заготовка должна повернуться на угол, соответствующий одному зубу нарезаемого шлицевого вала, т. е. па 1/z часть оборота.

Схема делительной цепи: инструмент, зубчатые колеса 68-17-24-16-21-28-30-30-21-21, сменные зубчатые колеса, A, B, C и D, червячная передача 1/27, заготовка.

Уравнение кинематического баланса

Отсюда находим формулу настройки гитары деления

где A, B, C и D— числа зубьев сменных зубчатых колес гитары, z- число зубьев нарезаемого шлицевого вала.

Цепь подачи связывает вращение заготовки с перемещением инструмента от ходового винта 10×1. Одному обороту заготовки соответствует подача S (мм/об).

Схема цепи подачи: заготовка, червячная передача 27/1, сменные зубчатые колеса K, L, M, P и N, цилиндрическая передача 24/54, червячная передача 3/45, ходовой винт.

Уравнение кинематического баланса

Отсюда находим формулу настройки гитары подач

где K, L, M, и N – числа зубьев сменных зубчатых колес гитары подач, S- подача, мм/об. Сменными зубчатыми колесами можно получить 12 значений подачи в пределах 0,63..5,0 мм/об.

Кроме рассмотренных кинематических цепей, участвующих в процессе нарезания шлицев, в станке имеются несколько вспомогательных цепей для ручного перемещения механизмов, например, для поворота фрезерного суппорта, для перемещения фрезерной головки по направляющим салазок (установка фрезы на глубину врезания) и др.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .