Шпонка круглая для вала

Расчет шпоночного соединения

Через шпонку, расположенную в пазах сопрягаемых деталей, передается вращение. Соединение простое в исполнении, широко используется. Расчет шпоночного соединения делается на смятие, что позволяет подобрать детали необходимой прочности для надежного взаимодействия. Исходными данными при проектировании служит диаметр. Для уменьшения нагрузок ставится 2. Быстро рассчитать и проверить параметры соединения можно с помощью специальных компьютерных программ.

Характеристика шпоночных соединений

Шпонка представляет собой продолговатую деталь, которая вставляется в паз, вырезанный в валу. Они имеют в разрезе разную форму и делятся:

  • призматические;
  • круглые;
  • сегментные;
  • тангенциальные;
  • клиновые.

По исполнению различают ненапряженные и напряженные соединения.

Призматические шпонки устанавливаются с легким натягом. Аналогично собирают сегментное соединение. Происходит центрирование без монтажных напряжений. Такие соединения относят к ненапряженным.

При установке клиновых шпонок и из разновидности — тангенциальных, требуется точно подогнать размер. Делается большой монтажный натяг при запрессовке втулки и возникает осевое смещение. Соединения называют напряженными.

Ступица имеет сквозную выборку по отверстию и надевается на выступающую из вала шпонку.

Прочность шпоночного соединения рассчитывают:

  • на срез;
  • на смятие.

Обычно расчет ведется на смятие шпонки, поскольку разрушение начнется с него. Срез шпонки возможен только в случаях, когда напряжение сконцентрировано по линии соприкосновения вала и ступицы при неправильной подгонке шпонок. Если сечение детали значительно меньше ее высоты, он может срезаться. Это используют, когда нужен предохранительный механизм от перегрузок. Менять детали зубчатого зацепления дорого и долго, проще переставить шпонку.

Выбор шпонки для расчета осуществляется по диаметру вала подбором соответствующих ему соединительных деталей. Длина вычисляется по нагрузке, чтобы она ее выдержала. Все детали имеют стандартные размеры, и выбираются по таблице округлением до большей, чем расчетная деталь.

На смятие расчет делается по формуле:

Где: Mкр max – максимальный крутящий момент, допустимый на валу;

D – диаметр вала, соответственно 0,5 d его радиус;

K – высота выступающей из паза вала части шпонки ;

δсм – допускаемое напряжение при смятии.

Откуда расчетный размер длины шпонки высчитывается по формуле:

Подбор детали нужного размера делается по таблице нормализованных длин для шпонок. Значение округляется до ближайшего размера. Например, в результате расчета получили расчетную длину 16,6. 16 мм будет мало, следующее значение 18 мм подходит.

Проверка правильности расчета делается на срез, по формуле:

Где: τср – допустимое значение на срез.

Минимальная расчетная длина детали на срез проверяется по формуле:

Расчетная длина по второй формуле должна быть больше. Сравнением 2 чисел определяется нагруженность соединения.

При больших нагрузках ступица может оказаться короче расчетной длины шпонки. В этом случае устанавливается 2 детали. Надо учитывать погрешность изготовления деталей и неравномерно распределенную нагрузку. Расчетный коэффициент нагрузки при 2 соединениях 0,75.

Пазы делаются под углом 180° и располагаются напротив. Для упрощения технологии обработки, рекомендуется на разных диаметрах одного вала фрезеровать одинаковые пазы. Операция проводится с одной установки и инструмент не выходит из оси.

Алгоритм расчета

Расчет шпонки по исходным данным можно сделать с помощью компьютерных программ. Наиболее простые, и удобные в пользовании: MS Excel и OOo Calc. Программа включает в себя расчетные формулы, содержит все нормализованные размеры на валы, ступицы и шпонки.

Для выполнения алгоритма расчета используем пример с реальными цифрами. Их следует заносить в строгой последовательности в раздел с синими надписями значений. Проставлять цифры следует в свободную колонку между условными обозначениями из формул и единицами измерения. Например:

  1. Крутящий момент на валу – 300 Н/м.
  2. Диаметр вала – 45 мм.
  3. Глубина паза на валу – 5,5 мм.
  4. Высота шпонки – 9 мм. Выбирается по справочной таблице, которая имеется в программе.
  5. Ширина шпонки – 14 мм.
  6. Длину шпонки – 63 мм.
  7. Вариант исполнения – 1. С прямыми углами, или закругленными торцами с одной или двух сторон. Выбираем с полукруглыми торцами. По классификации они обозначаются 1.
  8. Величина допускаемого при смятии напряжения – 90 Мпа.
  9. Напряжение среза – 54 Мпа. Значение берется как 60% от величины смятия.

Результаты расчетов программа выдает в той же таблице, только ниже, это действующие величины напряжений смятия и среза, нагруженность соединения по этим напряжениям.

В таблице приведены результаты расчета на компьютерной программе MS Excel.

Название показателя Формула расчета Полученное значение
Напряжение смятия действующее δсм=2*T/(d*(h-t1)*Lp) 77,7 МПа
Напряжение действующее среза δсм=2*T/(d*(h-t1)*Lp) 19,4 Мпа
Нагруженность по напряжению смятия sсмсм/<δсм> 86,40%
Нагруженность по срезу Sср=TСР/ср> 36,00%

Расчет на смятие и срез производится приблизительный, поскольку не учитывается целый ряд факторов, влияющих на фактический размер нагрузки:

  • неравномерное соединение по всей плоскости;
  • наличие фасок на детали, уменьшающих площадь;
  • не прилегание на скругленных торцах втулки на зубчатом колесе.

На практике обычно делают расчет на смятие, поскольку эта сила воздействия значительно превышает давление на срез. При разрушении в результате перегрузок, происходит деформация поверхности соприкосновения деталей, потом шпонка срезается. При расчете механизмов, результат умножается на коэффициент прочности. Для каждого вида машин он разный.

Программы подходят и для расчета круглых шпонок. Площадь воздействия и сечение берутся по аналогии с призматическими, рассчитываются через радиус.

Призматические шпонки

Простые в исполнении и сборке призматические шпонки широко применяются в зубчатых зацеплениях и других узлах, передающих крутящий момент. В поперечном оси сечении они имеют форму прямоугольника. С торцов могут быть закругленными.

Изготавливаются из проката среднеуглеродистых сталей Ст 45 и Ст 40х. После строжки с припуском проходят нормализацию или закалку для получения твердости 300-320 Hb. Чистовой размер доводится шлифовкой, иногда прямо на сборке по фактическому размеру паза. Крепится плотно в пазах вала. Прилегание рабочей поверхности втулки может выполняться без натяга.

Расчет призматической шпонки делается на смятие по площади, выступающей с вала детали. Перепроверяется на срез по размеру ширины шпонки в случае работы с динамическими нагрузками и при вибрации.

В узлах, работающих на улице, в условиях пыли и переменных нагрузок шпонки могут не запрессовываться туго в паз, а прикручиваться.

Сегментные

Шпонки, представляющие собой фрагменты окружности, называют сегментными. Они имеют полукруглый низ. Иногда для уменьшения их глубины, часть полукруга срезают.

Расчет сегментной шпонки производится аналогично призматической, поскольку толщина и рабочая поверхность – высота выступающей части, работают в одинаковых условиях.

Заготовкой под обработку служит поковка. При малых нагрузках могут изготавливаться из круглого проката, но тогда нагрузка идет вдоль волокон стали и при динамических нагрузках большого значения деталь может срезаться.

Торцевые

Совершенно иная технология соединения и передачи крутящего момента. Шпоночные соединения выполняются не по радиусу, а в торце валов, расположенных в одной оси. Обычно имеют круглую форму. Рассчитываются на срез, поскольку площадь взаимодействия большая.

Изготавливаются из калиброванного прутка и проката. На место устанавливаются в процессе сборки, заводятся в одну деталь, затем вторую и соединение фиксируется от осевого смещения.

Читайте также  Шлицевая часть карданного вала зил 130

Цилиндрические

Для соединения шпоночного паза с большой нагрузкой на срез применяю цилиндрические шпонки. Они круглой формы в поперечном сечении. По линии среза наибольший размер по ширине – диаметр.

Недостаток таких соединений в сложности обработки полукруглых пазов. Их приходится фрезеровать специальным инструментом, который больше нигде не используется.

Расчет шпонок

Принятые обозначения

[Tmax] — наибольший допускаемый вращающий момент, Н-м;
l — рабочая длина шпонки, мм;
d — диаметр вала, мм;
d1 диаметр круглой шпонки, мм;
b и h — ширина и толщина шпонки, мм;
К — выступ шпонки от шпоночного паза;
[ σ см] — допускаемое напряжение смятия, МПа;
[ τ ср] — допускаемое напряжение среза, МПа.

При расчете принимают нагружение шпонки по длине равномерным.
Шпонки рассчитывают на смятие, а в особо ответстсвенных случаях проверяют на срез.
Призматическая шпонка (рис. 15). Рабочие грани проверяют на смятие, а сечение С — С — на срез.

Условие прочности на смятие:

Условие прочности сечения С -С на срез:

В случае установки двух противоположно расположенных шпонок вводят поправочный коэффициент 0,75.

Сегментная шпонка (рис. 16). Выступающую часть шпонки проверяют на смятие, а сечение СС — на срез. Условие прочности выступающей части шпонки на смятие:
[Tmax]=0,5 dlKсм].

Условие прочности сечения С -С на срез:

где l = 0,95D .

Торцовая шпонка (рис. 17). Это призматическая шпонка, поставленная в плоскость стыка, например, при фланцевом соединении концов двух валов.
Узкая грань шпонки подвергается смятию; продольное сечение шпонки, плоскость которого совпадает с плоскостью стыка валов, испытывает напряжение среза (сдвига).
Условие прочности на смятие:

Цилиндрическая шпонка (рис. 18). Диаметральное сечение проверяют на срез, боковую поверхность — на смятие.

Условие прочности диаметрального сечения на срез:

Условие прочности боковой поверхности на смятие:

Допускаемые напряжения на смятие для шпонки обусловливаются режимами работы шпоночного соединения. При спокойном режиме принимают [σсм] до 150,0 МПа.
Широко распространены в общем машиностроении значения [σсм]=60÷90 МПа при неподвижных шпонках для сопрягаемых элементов из чугунного литья, стального литья и стали. В машиностроении также принимают [σсм] (0,3÷0,5)σТ для неподвижных соединений и
см] (0,1÷0,2)σТ для подвижных соединений, где σТ — предел текучести материала шпонки.

Для определения допускаемого вращающего момента по заданным параметрам или для определения параметров по заданному вращающему моменту в неподвижных соединениях с призматическими шпонками можно пользоваться и номограммой (рис. 19).

Расчетная формула к номограмме
[Т]=0,25Dhlсм],
где D — диаметр вала;
h —
высота шпонки;
l — рабочая длина шпонки;
см] -допускаемое напряжение смятия менее твердой детали соединения.

Допускаемые напряжения смятия см]:

см]=150 МПа для поверхности с твердостью ≤ 240 НВ;
см]=250 МПа для поверхности с твердостью 270. 300 НВ.

Рис. 19. Номограмма для определения параметров
шпоночного соединения

Шпонка

Для чего нужны шпонки

Среди большого количества разнообразных видов соединений очень часто встречается именно такой вид, как шпоночное соединение. Исходя из такого названия, можно понять, что выполняется оно, непосредственно, с помощью шпонок. Но для чего нужны шпонки в этом виде соединения? Насколько важную роль они играют в механизмах? Какие характеристики и свойства имеют шпонки, и что вообще это изделие представляет из себя?

Обычно под шпонкой подразумевается стальная продолговатая деталь в форме бруска. В более редких случаях упоминают деревянные шпонки, использующиеся при изготовлении разной мебели и фурнитуры. Мы же рассмотрим изделия, материалом изготовления которых служит сталь чистотянутая для шпонок из разных марок стали, например, Ст45, Ст50, Ст55. Это сырье так же называют шпоночный материал ГОСТ 8787-68.

Шпонка предназначена для установки в паз на валу и поверхности детали. При этом со стороны такое соединение может напоминать небольшой клин. Кстати говоря, с польского языка шпонка переводится именно как клин. Такое название она получила благодаря тому, что попросту не позволяет валу и ступице проворачиваться, надежно фиксируя вращающиеся по отношению друг к другу детали механизма, и передавая момент силы.

Сферой применения шпонок являются практически все отрасли машиностроения, а также станкостроения. Шпоночные соединения используют в разной технике, автомобилях, а также в механизмах, станках и различном оборудовании благодаря очень высокой степени надежности этих изделий. Одной из наиболее отличительных особенностей шпонок является возможность их функционирования как некого предохранителя узлов.

Заключается подобная возможность, в том, что если предел крутящего момента будет превышен, то шпонка под нагрузкой попросту срежется в месте разграничения вала и детали. Замена испорченной шпонки для опытного мастера не составит никакого труда, да и цена на новую деталь совсем не высока. При чем под большой нагрузкой срезается только шпонка, а вот другие дорогостоящие части конструкции остаются в целости.

Таким образом, шпонка является достаточно дешевым и эффективным изделием, что крайне важно для производств в промышленных масштабах и для частных владельцев разной техники, в том числе тракторов, комбайнов и подборщиков сена, так как заменить шпонку в разгар уборочного сезона можно в кратчайшие сроки. Подводя итоги, можно выделить пару-тройку важных пунктов, объясняющих для чего нужны шпонки:

  • Выполняют надежное соединение вала и деталей
  • Обеспечивают высокую степень фиксации
  • Позволяют избежать проворачивания деталей
  • Сохраняют детали в целости при больших нагрузках.
  • 1
  • 2

Какие есть шпонки

С тем, зачем нужна шпонка, мы уже разобрались, однако очень важно будет отметить тот факт, что существуют различные варианты исполнения шпонок, каждый из которых будет иметь свои стандарты изготовления, следовательно, уникальные параметры, характеристики и предназначение для применения. Именно по этой причине мы так же рассмотрим, какие есть шпонки и какие у них эксплуатационные свойства.

Обратите внимание, что шпонки одной и той же формы и конструкции могут обладать различными размерами. Основные параметры и допуски изготовления, само собой, написаны в соответствующих нормативах ГОСТ, но зачастую очень многие предприятия осуществляют изготовление шпонок на заказ по чертежам заказчика. А в некоторых случаях, заказчик может сделать шпонку из шпоночной стали самостоятельно.

Таким образом, у потенциального клиента всегда есть возможность купить шпонку в соответствии с представленным модельным рядом или же заказать индивидуальный образец. Как правило, при изготовлении шпонки проходят процесс термообработки, позволяющий им выдерживать прочность в 600МПа, после чего им придается определенная конструкционная форма, подразделяющая их по виду соединения на:

  • призматические
  • сегментные
  • цилиндрические
  • тангенциальные.
  • клиновые.

Призматические шпонки, в свою очередь, так же подразделяют на 3 дополнительных вида исходя из их принципа действия: на закладные, на направляющие и на скользящие. Так как установка данного типа шпонок достаточно проблематична в плане их индивидуального подгона в пазы, а при полном износе они могут опрокидываться, то в большом производстве этот вид продукции используется достаточно редко.

Читайте также  Шпоночный паз по валу двигателя

В отличии от предыдущего варианта конструкции, сегментные шпонки не требуют в момент установки никакой подгонки, и не имеют свойства опрокидываться, что сказывается на их достаточно частом использовании. Однако применение такого типа шпонок ограничено на деталях с большим сечением вала, поэтому сегментную разновидность невозможно будет встретить на участках со множеством изгибов вала.

Цилиндрические шпонки по принципу работы схожи с призматическими. Они тоже редкий гость в крупномасштабном производстве из-за того, что они требуют одинаковой степени плотности и твердости соединяемых изделий. Во многом именно эта особенность и мешает их частому применению. Собственно, основным местом установки цилиндрических шпонок являются именно концевые участки вала.

Тангенциальная шпонка представляет собой конструкцию из двух элементов, которые напоминают призматический клин с сечением прямоугольного поперечного типа. Такой вид шпонок монтируется попарно под наклоном от 120° до 180°. Одним из главных достоинств у такого типа изделия является то, что их материал осуществляет работу на сжатие. Основной их сферой применения является тяжелое машиностроение.

Наконец, разбирая то, какие есть шпонки, мы подошли к последней разновидности, а именно к клиновым шпонкам. Такой тип по праву считается наиболее эффективным и очень распространенным ввиду множества своих неоспоримых преимуществ. Например, изделия клинового вида могут выдерживать незначительную осевую нагрузку, и при этом отлично функционировать при нагрузках переменного типа.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Цилиндрическая шпонка

Круглые цилиндрические или конические шпонки ( рис. 4.7) не стандартизованы. Они удобны для установки с торца вала. Цилиндрическая шпонка создает ненапряженное или слабонапряженное соединение, коническая — напряженное. [47]

Цилиндрические шпонки применяют для закрепления деталей на концах валов небольших диаметров. Отверстие под шпонку сверлят и развертывают после посадки охватывающей детали на вал. Цилиндрическую шпонку устанавливают в отверстие с натягом. [48]

Это обеспечивает одинаковый поворот всех лопастей при перемещении поршня. Масло подводится в полость под поршнем по трубе 10 и над поршнем по трубе И. Против проворачивания поршень удерживается цилиндрической шпонкой на стенке цилиндра. [50]

Через накладку и втулку поворотного рычага опорное усилие передается на корпус подшипников 3 лопатки. Подтягивая болт, устанавливают нужные торцовые зазоры по перу лопатки. Установку зазоров лопаток делают до забивки цилиндрической шпонки ; шпонку вставляют в отверстие, чтобы рычаг не смещался относительно лопатки при установлении зазора. На спинке лопатки простроган паз на ласточкин хвост, куда запрессовывается резиновый шнур. При закрытии направляющего аппарата это резиновое уплотнение уменьшает протечки воды между соседними лопатками. В верхнем и нижнем кольцах направляющего аппарата имеются такие лее пазы, в них вставляется резиновый шнур, уплотняющий торцы лопаток. [52]

При муфтах включения с поворотными шпонками ( рис. 4.51) на конце вала, на котором свободно вращается маховик, делают продольную полукруглую канавку. Во втулке маховика тоже имеется одна или несколько таких канавок. В канавку вала входит нижняя часть цилиндрической шпонки . При таком положении шпонки маховик свободно вращается относительно вала. Этому препятствует особая защелка. При нажатии педали защелка отходит, и шпонка под действием пружины поворачивается. [53]

Болты устанавливаются с обеих сторон в шахматном порядке в количестве от трех до шести ( в зависимости от размеров червячного колеса) с каждой стороны. Диаметр болтов dj к ( 1 2 ч — 1 5) / и, а длина If к: ( 0 3 ч — 0 4) В. С целью уменьшения ослабления обода червячного колеса длину цилиндрических шпонок рекомендуется выбирать не больше 0 5В ( фиг. [54]

Сегментные шпонки наиболее технологичны из-за простоты фрезерования шпоночного паза, а также удобства сборки соединения. Однако для шпонок этого типа требуются глубокие пазы, что значительно ослабляет валы и оси, поэтому шпонки этого вида применяют для малонагруженных соединений. При передаче больших крутящих моментов устанавливают две сегментные шпонки по длине детали или под углом 180 относительно друг друга. Цилиндрические шпонки или штифты ( рис, 4 49, в) применяют при необходимости закрепления детали на конце вала. Размеры цилиндрических шпонок соответствуют размерам стандартных цилиндрических штифтов. [55]

Конструкция соединения с цилиндрической шпонкой ( штифтом) показана на рис. 6.5. Цилиндрическую шпонку используют для закрепления деталей на конце вала. Отверстие под шпонку сверлят и обрабатывают разверткой после посадки ступицы на вал. Цилиндрическую шпонку устанавливают в отверстие с натягом. В некоторых случаях шпонке придают коническую форму. [56]

В обоих случаях нужно следить за правильным взаимным расположением венцов. На рис. 4.25 показана конструкция сдвоенного сателлита, в котором большой венец может поворачиваться относительно малого. После установки венца в заданном положении гайку / затягивают. При больших нагрузках, когда силы трения недостаточно, венец дополнительно крепят цилиндрической шпонкой 2; в гайке предусмотрены отверстия для сверления гнезд под шпонки. [58]

На рис. 29 показан разрез по рабочему колесу поворотнолопастной турбины с механизмом, при помощи которого осуществляется поворот рабочих лопастей. Механизм поворота расположен во втулке и управляется автоматически регулятором скорости вращения. Поршень 7 сервомотора насаживается на шток 5, который связывается с крестовиной 3 рабочего колеса. Цапфа лопасти 14, упорное кольцо 16 и лопасть 15 жестко связаны друг с другом при помощи болтов 13 и цилиндрических шпонок . [60]

Восстановление и ремонт шпоночного паза

Деталь, насаженная на вал: например, шкив или зубчатое колесо

  • Износ шпонки или шпоночного паза
  • Ремонт изношенных шпонок
  • Защита новых и восстановленных деталей от износа, истирания и химического воздействия

Применение:

Ниже описан ремонт призматических шпонок, однако аналогичным образом можно ремонтировать и другие шпонки. Пример шпонок, которые можно восстановить похожим методом:

  • Сегментные шпонки
  • Клиновые врезные шпонки
  • Конические шпонки

Причина:

  • Неточная обработка приводит к ослаблению крепления деталей; это влечет за собой возникновение микро-перемещений, а значит и износа
  • Знакопеременные нагрузки

Способы ремонта шпоночных соединений:

Выравнивание положения призматической шпонки

Метод ремонта: восстановление; установка шпонки (изношенная канавка)
Применяемый состав: Loctite 648 (50 мл, 250 мл)
Зазор (вид посадки): Переходная посадка / Посадка с зазором
Степень износа: Сильно изношенная шпоночная канавка
Время полимеризации (Сталь): 12 часов*

*Нагревайте соединение для скорейшей полимеризации состава

Последовательность действий:

Сильно изношенное шпоночное соединение

  • Разберите узел
  • Подберите шпонку следующего стандартного размера
  • Расточите изношенную шпоночную канавку до размеров новой шпонки
  • Сточите выступающую часть новой шпонки сверху и с боков таким образом, что бы ее размеры соответствовали размерам шпоночной канавки насаживаемой детали
  • Зашкурьте поверхности, на которые будет нанесен клей
  • Очистите эти поверхности средством для очистки и обезжиривания Loctite 7063 (Локтайт 7063) 150 мл или 400 мл
  • Нанесите Loctite 648 (Локтайт 648) на поверхности шпоночной канавки вала
  • Вставьте шпонку в шпоночную канавку вала
  • Удалите лишний состав
  • Если на шпонку действуют большие нагрузки, то дополнительно на всю поверхность вала, контактирующую с насаживаемой деталью, нанесите состав Loctite 648 (Локтайт 648)
  • Соберите узел с уже установленной шпонкой
  • Удалите лишний состав
  • Дождитесь полной полимеризации клея
Читайте также  Corteco 01020437b сальник вала уплотнительный

Создание новой шпоночной канавки на валу

Если износ деталей слишком сильный, может потребоваться создание новых шпоночных канавок; в этом случае старые канавки могут быть заполнены следующим способом.

Метод ремонта: создание новой шпоночной канавки
Применяемый состав: Loctite Hysol 3478 A&B Superior Metal
Зазор (вид посадки): Переходная посадка / Посадка с зазором
Степень износа: Сильно изношенная шпоночная канавка
Время полимеризации (Сталь): 24 часа*

*Нагревайте соединение для скорейшей полимеризации состава

Последовательность действий:

  • Разъедините детали
  • Очистите эти детали средством для очистки и обезжиривания Loctite 7063 (Локтайт 7063) 150 мл или 400 мл
  • Loctite 3478 (Локтайт 3478) в шпоночные канавки вала и втулке. Не оставляйте пустот
  • Дайте составу полимеризоваться в течение 24 часов
  • Если необходимо наличие круглой поверхности, обработайте полимеризовавшийся состав
  • Проточите новые шпоночные канавки на валу и втулке
  • Снова очистите детали Средством для очистки и обезжиривания Loctite 7063 (Локтайт 7063)
  • Нанесите небольшое количество резьбового фиксатора Loctite 243 (Локтайт 243) на стенки новой шпоночной канавки
  • Вставьте шпонку в шпоночную канавку
  • Удалите лишний клей
  • Соберите узел
  • Дайте составу полностью полимеризоваться

Вариант 1

Метод ремонта: склеивание
Применяемый состав: Loctite 660 + Loctite 7649
Зазор (вид посадки): Средний зазор
Степень износа: до 0,25 мм
Время полимеризации (Сталь): 12 часа*


Вариант 2

Метод ремонта: склеивание
Применяемый состав: Loctite Hysol 9466 A&B
Зазор (вид посадки): Средний зазор
Степень износа: от 0,2 до 0,5 мм
Время полимеризации (Сталь): 24 часа*

Вариант 3


*Нагревайте соединение для скорейшей полимеризации состава

Последовательность действий:

Выберите подходящий ремонтный состав, исходя из степени износа детали

  • При необходимости разберите узел. Однако ремонт можно производить и без извлечения вала
  • Обработайте поверхность рашпилем или вращающимся режущим или сверлильным инструментом
  • Очистите поверхности средством для очистки и обезжиривания Loctite 7063
  • Нанесите тонким слоем сухое смазывающее средство Loctite 8192 на шпонку, втулку и на другие поверхности, где не требуется приклеивание
  • Обработанные таким образом детали следует оставить в покое на 15-30 минут при комнатной температуре
  • Шпателем нанесите ремонтный состав. На дно канавки наносите тонкий слой клея, а на боковые стенки – более толстый. Это позволит шпонки сесть достаточно глубоко в канавку и оставить небольшой зазор
  • Удалите лишний состав с краев шпоночной канавки
  • Незамедлительно придайте правильное положение шпонке, валу и втулке друг относительно друга
  • Дождитесь полной полимеризации клея

Результаты

  • Узел восстановлен и готов к работе без проведения капитального ремонта
  • Шпонка закреплена в шпоночной канавке
  • Исключен повторный износ

Активная защита от износа

Описание:

  • Закрепление шпонки в шпоночной канавке на новых деталях
  • Исключение микроперемещений, приводящих к износу

Причина:

В новом узле зазор между шпонкой и стенками шпоночной канавки обычно очень мал или отсутствует вовсе. Однако со временем изнашивание может повлечь потерю прочности и разбалтывание шпоночной канавки.