Шпонки для конических концов валов

Назначение и краткая характеристика основных типов, достоинства и недостатки, область применения шпоночных и шлицевых соединений

9.1. Шпоночные и шлицевые соединения служат для закрепления на валу (или оси) вращающихся деталей (зубчатых колес, шкивов, муфт и т. п.), а также для передачи вращающего момента от вала 1 к ступице детали 2 или, наоборот, от ступицы к валу (рис. 9.1и 9.2).

Сколько деталей включает шпоночное и сколько — зубчатое соединение! Как называется деталь 3 на рис. 9.1?

9.2. По конструкции шпонки подразделяют на:

призматические со скругленными (рис. 9.3, а, в) и плоскими торцами (рис. 9.3, б, г); эти шпонки не имеют уклона и их закладывают в паз,

Рис. 9.1. Соединение шпонкой: / — вал; 2 — ступица; 3 — шпонка

Рис. 9.2. Зубчатое (шлицевое) соедине­ние: 1 — вал; 2 — ступица колеса

Рис. 9.3. Конструкции шпонок: а, в — шпонки со скругленными торцами: б, г — шпонки с плоскими торцами; д — сегментная шпонка; е, ж, з — клиновые шпонки

выполненный на валу (рис. 9.3, в, г — шпон­ки имеют отверстия для их закрепления);

сегментные (рис. 9.3, и); представляют собой сегментную пластину, заложенную закруглен­ной стороной в паз соответствующей формы, профрезерованный на валу (рис. 9.4); эти шпонки часто применяют для конических концов валов;

• клиновые без головки (рис. 9.3, е, ж) и с го­ловкой (рис. 9.3, з); эти шпонки имеют уклон

1:100 и вводятся в пазы с усилием (обычно ударами молотка). Усло­вия работы этих шпонок одинаковы. Головка предназначена для вы­бивания шпонки из паза; • специальные шпонки.

Шпонки призматические, сегментные, клиновые стандартизованы. Для изготовления шпонок применяют углеродистые стали 45; 50; 60; Стб; для изготовления специальных шпонок применяют легированные стали.

Дайте определение детали — шпонке.

Рис. 9.4. Соединение сег­ментной шпонкой

9.3. Все основные виды шпоночных соединений можно разделить на две группы: ненапряженные и напряженные.

К ненапряженным относят соединения с призматическими (рис. 9.5, а), сегментными (рис. 9.5, б) и круглыми (рис. 9.5, в) шпонками. Шпоноч­ные пазы на всех валах выполняют дисковыми (рис. 9.6, а) или торцовыми (рис. 9.6, б) фрезами. В ступицах деталей шпоночные пазы можно получить как на фрезерных, так и на долбежных станках. Размеры пазов определяют расчетным путем с учетом требований стандарта. —

Для сегментных шпонок пазы выполняют, как показано на рис. 9.4 и 9.5, б; для клиновых — паз на втулке обрабатывают с уклоном, равным углу наклона шпонки (рис. 9.5, г); для цилиндри­ческих — получают сверлением (рис. 9.5, в).

Рис. 9.5. Виды шпоночных соединений: а, б, в — нена­пряженные соединения; г — напряженные соединения

Рис. 9.6. Изготовление пазов под установку шпонок

Рис. 9.7

Рис. 9.8. Соединения клиновыми шпонками

Рис.9.9

Соединения, в которых применяют клиновые шпонки, относят к на­пряженным соединениям. В напряженных соединениях клином, вводимым между валом и ступицей, создаются значительные нормальные силы. Эти силы обеспечивают достаточное трение для передачи вращающего момента.

Для создания фрикционной связи между валом и ступицей используют клиновые шпонки, показанные на рис. 9.3, е—з (паз выполняют только во втулке). С нижней стороны шпонку (рис. 9.8, а) обрабатывают в виде вогну­той цилиндрической поверхности с радиусом, равным радиусу вала. Во втулке выполняют уклон. Вращающий момент передается за счет сил трения.

Клиновые фрикционные шпонки применяют для передачи незначительно­го вращающего момента, а также в тех случаях, когда необходимы частые перестановки деталей на валу в осевом направлении.

Шпонки на лыске (рис. 9.8, б) устанавливают в пазу втулки с уклоном 1:100. На валу фрезеруют плоскость (вал с лыской). Такая обработка ослаб­ляет вал значительно меньше, чем прямобочные пазы, однако эта шпонка может передать меньший момент, чем врезная.

Опишите конструкцию шпонки, показанной на рис. 9.7. Как назвать шпонку 1, показанную на рис. 9.9, ее назначение? Какими гранями (боковыми или верхней и нижней) передается вращающий момент врезными призмати­ческими и клиновыми шпонками?

9.4.Зубчатые (шлицевые) соединения.

В зависимости от профиля зубьев различают три основных типа соеди­нений:

с прямобочными (рис. 9.10, а);

• с эвольвентными (рис. 9.10, б);

• с треугольными (рис. 9.10, в) зубьями.

Рис. 9.10. Типы зубчатых (шлицевых) соединений: а — прямобочные зубья; б — эвольвентные зубья; в — треугольные зубья

Рис. 9.11. Прямобочные зубья (шлицы)

Зубья на валу фрезеруют, а в ступице — протягивают на специальных станках (рис. 9.11). Число зубьев для прямобочных и эвольвентных соединений 4—20; для тре­угольных — до 70.

Наибольшее распространение в маши­ностроении имеют прямобочные зубчатые соединения (их основные параметры см. шаг 9.8). Стандартом предусмотрены три серии прямобочных зубчатых со­единений — легкая, средняя и тяжелая, отличающиеся одна от другой вы­сотой и числом зубьев (чаще применяют соединения с шестью—десятью зубьями). Прямобочные шлицевые соединения различают также по спосо­бу центрования: по наружному диаметру D (наиболее точный способ цен­трования); по внутреннему диаметру d (при закаленной ступице); по боко­вым граням (при реверсивной работе соединения и отсутствии жестких требований к точности центрирования).

Соединения с эвольвентным профилем зубьев тоже стандартизованы и используются так же, как и прямобочные, в подвижных соединениях.

Соединения с треугольным профилем зубьев не стандартизованы, их применяют главным образом как неподвижные соединения.

Зубчатые соединения изготовляют из сталей с временным сопротивле­нием 500 МПа.

Определите по рис. 9.12 тип зубьев (шлицев) на валах.

Рис. 9.12. Виды шлицованных валов

9.5. Достоинство и недостатки шпоночных и зубчатых соединений. Глав­ное достоинство шпоночных соединений — простота и надежность конст­рукции, сравнительно низкая стоимость.

К недостаткам шпоночных соединений следует отнести ослабление прочности вала и ступицы детали сравнительно глубокими шпоночными пазами (из-за этого приходится увеличивать толщину ступицы и диаметр вала), трудность обеспечения их взаимозаменяемости (необходимость руч­ной подгонки шпонок), что ограничивает их применение в крупносерий­ном и массовом производстве.

По сравнению со шпоночными зубчатые соединения обладают рядом преимуществ: имеют большую нагрузочную способность благодаря боль­шей рабочей поверхности контакта; лучше центруют сопрягаемые детали; обеспечивают более высокую усталостную прочность вала.

Зубчатые соединения широко применяют в станкостроении, авиастрое­нии, автотранспортной промышленности и т. д.

Дата добавления: 2017-11-21 ; просмотров: 1501 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

КРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НА ВАЛАХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

Любая электромашина имеет вал, который должен быть механически соединен с подвижными звеньями механизма. С этой целью на валу электродвигателя устанавливается и закрепляется зубчатое колесо, муфта, шкив или какое-либо другое устройство для передачи движения.

Выбрав двигатель, конструктор уже не волен выбирать способ крепления деталей на его валу, так как этот способ почти всегда предопределен изготовителем двигателя. Роль конструктора в этом случае сводится к правильной оценке функциональных и технологических свойств соединения вала с закрепленной на нем деталью и к конструированию этой детали.

В приведенных в пособии электродвигателях (см. гл.5) предусматриваются следующие виды соединений валов с установлен­ными на них деталями:
а) соединение с помощью конического или цилиндрического штифта;
б) соединение с помощью шпонки, в малогабаритных двигателях — обычно сегментной;
в) соединение с помощью поперечного штыря;
г) соединение с помощью установочного винта.

Форма и размеры концов валов двигателей регламентированы ГОСТ 12081-66. Конструкция, размеры и точность концов валов приводятся в габаритном чертеже двигателя.

При установке детали на цилиндрический конец вала необходимо выбрать посадку, обеспечивающую достаточную точность центрирования и в то же время гарантирующую простую сборку и разборку узла. Обычно используется одна из посадок с зазором. Из-за несимметричного расположения зазора между валом и от­верстием возможно возникновение эксцентриситета, наибольшая величина которого равна половине максимального зазора. Для уменьшения эксцентриситета нужно было бы выбрать переходную посадку или даже посадку с гарантированным натягом, но этого делать не следует, поскольку в этом случае при сборке можно повредить подшипники или вал ротора двигателя.

Читайте также  Шрус карданного вала соболь 4х4 5022382

Примеры крепления деталей на валах электродвигателей приведены на схемах 3.1-3.5.

3.1 Крепление детали при помощи штифта.1. Штифтование деталей, закрепляемых на гладком цилиндрическом конце вала двигателя, используют, если никаких других способов передачи вращающего момента не предусмотрено. Для этого применяют конические штифты по ГОСТ 3129-70 или цилиндрические штифты по ГОСТ 3128-70. Применение конических штифтов предпочтительнее, так как надежность такого соединения выше. Вероятность произвольного выпадения пра­вильно запрессованного штифта ничтожна.
2. В сопряжении вала и отверстия используется посадка с нулевым зазором или одна из переходных посадок с малым возможным натягом. Расположение поля допуска вала и квалитет указываются изготовителем двигателя.
3. Частая разборка не желательна, так как выпрессовка штифта достаточно сложна.
4. При конструировании необходимо предусмотреть возможность штифтования до установки двигателя на место, поэтому закрепленная на валу деталь по своему диаметру должна свободно проходить через расточку корпусной детали.

3.2 Установка детали на валу с помощью сегментной шпонки.1. На конце вала заводом-изготовителем двигателя должна быть установлена сегментная шпонка или предусмотрен паз для нее.
2. В сопряжении вала и отверстия используется посадка с нулевым зазором, что в сочетании с сопряжением шпонки и паза в отверстии детали обеспечивает достаточно тугое соединение, предотвращающее произвольное перемещение детали на валу. Расположение поля допуска вала и квалитет указываются изготовителем двигателя.
3. В ответственных случаях для исключения осевого смещения детали применяется стопорный винт 1. Используется винт с плоским концом по ГОСТ 1477-93 или винт с коническим концом по ГОСТ 1476-93. В последнем случае необходимо предварительное засверливание вала.
4. Процесс сборки удобен и малотрудоемок, но разборка, как правило, требует применения специального съемника.

3.3 Установка детали на конце вала со шпонкой и резьбой.1. На конце вала заводом-изготовителем двигателя предусмотрена сегментная шпонка и резьба. Шпонка обычно входит в комплект двигателя и поставляется вместе с ним.
2. Гайка 1 надежно удерживает установленное на валу зубчатое колесо от осевого смещения. В особо ответственных случаях может быть использовано одно из средств, предотвращающих самоотвинчивание гайки: например, установка пружинной шайбы по ГОСТ 6402-70.
3. В сопряжении вала и отверстия используется посадка с небольшим гарантированным зазором. Расположение поля допуска вала и квалитет указываются изготовителем двигателя. Такая посадка обеспечивает простую сборку и разборку.
4. Желательно, чтобы установленная на валу деталь не выходила по своему диаметру за пределы посадочного отверстия двигателя, для того чтобы ее можно было закрепить до установки двигателя в механизм.
5. О необходимости запаса длины резьбы S см. п.З конструкции 3.5.

3.4 Установка детали на конце вала со шпонкой и резьбой.1. Приведенная конструкция во всех отношениях аналогична конструкции 3.3 и используется для тех же типов двигателей.
2. По такому принципу на концах валов двигателей устанавливаются червяки, зубчатые колеса с широкими венцами или зубчатые колеса с венцом, отнесенным от торца Б двигателя на расстояние, большее, чем длина выступающей части вала.
3. Так как точка приложения рабочей нагрузки при таком закреплении детали расположена на значительном расстоянии от передней опоры вала двигателя, жесткость конструкции оказывается пониженной.
4. Вместо шестигранной гайки в этой конструкции часто используют круглую гайку со шлицом на торце по ГОСТ 10657-0.

3.5 Установка детали на конце вала с поперечным штырем и резьбой.1. Закрепляемая на валу деталь 1 центрируется своим отверстием на цилиндрическом участке вала двигателя. Вращающий момент передается за счет того, что штырь 2 входит в клиновой паз детали 1. Боковые стороны паза прижимаются к штырю гайкой 3.
2. При затягивании гайки исключаются боковые зазоры, так как контакт между штырем и пазом происходит не по его дну, а по боковым сторонам.
3. Необходимо обеспечить запас длины резьбы S, чтобы гайка не смогла упереться в конец нарезанной части вала раньше, чем закрепляемая деталь займет нужное осевое положение. 5 Длина нарезанной части вала указана в габаритном чертеже двигателя (см. гл.5).
4. О посадке з сопряжении вала и отверстия см. п. З конструкции 3.3.

Дата добавления: 2020-02-11 ; просмотров: 1280 ;

Начертательная геометрия и машиностроительное черчение

Назначение и краткая характеристика основных типов, достоинства и недостатки, область применения шпоночных соединений

Шпоночные и шлицевые соединения служат для закрепления на валу (или оси) вращающихся деталей (зубчатых колес, шкивов, муфт и т. п.), а также для передачи вращающего момента от вала 1 к ступице детали 2 или, наоборот, от ступицы к валу (рис. 46 и 47).

Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки и др.). Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и ступицей. Основные типы шпонок стандартизованы. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковым или концевыми фрезами, в ступицах протягиванием.

Достоинства шпоночных соединений.

— простота конструкции, дешевизна и сравнительная легкость монтажа и демонтажа, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях машиностроения.

Недостатки шпоночных соединений.

— шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали (из-за этого приходится увеличивать толщину ступицы и диаметр вала). Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом.

— шпоночные соединения нарушают центрирование колеса на валу (для этого приходится применять две противоположные шпонки;

— шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза концевой фрезой требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении паза дисковой фрезой крепление шпонки в пазу винтами (от возможных осевых смещений);

— трудность обеспечения их взаимозаменяемости (необходимость ручной подгонки шпонок), что ограничивает их применение в крупносерийном и массовом производстве.

По конструкции шпонки подразделяют на:

— призматические со скругленными исполнение 1 (рис. 48, а, в, и рис. 49) и плоскими торцами исполнение 2 (рис. 48, б, г и рис. 49); с одним плоским, а другим скругленным торцом исполнение 3 (рис. 49); эти шпонки не имеют уклона и их закладывают в паз, выполненный на валу (рис. 48, в, г — шпонки имеют отверстия для их закрепления). Шпонки исполнения 1 рекомендуются для более точных соединений.

Призматические направляющие шпонки с креплением на валу применяют в подвижных соединениях для перемещения ступицы вдоль вала.

Рабочими являются боковые, более узкие грани шпонок высотой h. Размеры сечения шпонки и глубины пазов принимают в зависимости от диаметра d вала.

Шпонку запрессовывают в паз вала. Шпонку с плоскими торцами кроме того помещают вблизи деталей (концевых шайб, колец и др.), препятствующих ее возможному осевому перемещению. Призматические шпонки не удерживают детали от осевого смещения вдоль вала. Для фиксации зубчатого колеса от осевого смещения применяют распорные втулки, установочные винты и др.

Рис. 46. Соединение шпонкой: 1 — вал; 2 — ступица; 3 — шпонка

Рис. 47. Зубчатое (шлицевое) соединение: 1 — вал; 2 — ступица колеса

Рис. 48. Конструкции шпонок: а, в — шпонки со скругленными торцами: б, г — шпонки с плоскими торцами;

д — сегментная шпонка; е, ж, з — клиновые шпонки

Рис. 49. Соединение призматическими шпонками

Рис. 50. Соединение сегментной шпонкой: 1 — винт установочный; 2 – кольцо замковое пружинное

Читайте также  G4na размеры коленчатого вала

Рис. 51. Соединение сегментной шпонкой

Рис. 52. Соединение клиновой шпонкой

— сегментные (рис. 48, д и рис. 50 и 51); представляют собой сегментную пластину, заложенную закругленной стороной в паз соответствующей формы, профрезерованный на валу (рис. 51). Сегментные шпонки, как и призматические, работают боковыми гранями. Их применяют при передаче относительно небольших вращающих моментов и часто применяют для конических концов валов. Сегментные шпонки (ГОСТ 24071-80) и пазы для них просты в изготовлении, удобны при монтаже и демонтаже (шпонки свободно вставляют в паз и вынимают). Широко применяют в серийном и массовом производстве;

— цилиндрические используют для закрепления деталей на конце вала. Отверстие под шпонку сверлят и обрабатывают разверткой после посадки ступицы на вал. При больших нагрузках ставят две или три цилиндрические шпонки, располагая их под углом 180° или 120°. Цилиндрическую шпонку устанавливают в отверстие с натягом. В некоторых случаях шпонке придают коническую форму.

— клиновые без головки (рис. 48, е, ж и рис. 52) и с головкой (рис. 48, з); Условия работы этих шпонок одинаковы. Клиновые шпонки имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1:100. Такой же уклон имеют и пазы в ступицах. Головка служит для выбивания шпонки из паза. По нормам безопасности выступающая головка должна иметь ограждение (1 на рис. 52). В этих соединениях ступицу устанавливают на валу с небольшим зазором. Клиновую шпонку забивают в пазы вала и ступицы, в результате на рабочих широких гранях шпонки создаются силы трения, которые могут передавать не только вращающий момент, но и осевую силу. Эти шпонки не требуют стопорения ступицы от продольного перемещения вдоль вала. При забивании клиновой шпонки в соединении возникают распорные радиальные усилия, которые нарушают центрирование детали на валу, вызывая биение. Клиновые шпонки работают широкими гранями. По боковым граням имеется зазор. Соединения клиновыми шпонками применяют в тихоходных передачах. Они хорошо воспринимают ударные и знакопеременные нагрузки.

— тангенциальные шпонки (рис.53). Тангенциальная шпонка состоит из двух односкосных клиньев с уклоном 1:100 каждый. Работает узкими боковыми гранями. Клинья вводятся в пазы вала и ступицы ударом; образуют напряженное соединение. Распорная сила между валом и ступицей создается в касательном (тангенциальном) направлении. Применяют для валов диаметром свыше 60 мм при передаче больших вращающих моментов с переменным режимом работы (крепление маховика на валу двигателя внутреннего сгорания и др.). Изготавливаются по стандартам (ГОСТ 24069-80 и 24070-80), охватывающим два вида соединений: шпонки тангенциальные, нормальные для валов диаметром 60 – 1000 мм и усиленные для валов диаметром 100 – 1000 мм. Работают узкими гранями. Вводятся в пазы ударом. Создают напряженное соединение. Натяг между валом и ступицей создается в касательном (тангенциальном) направлении. При реверсивной работе ставят две пары тангенциальных шпонок под углом 120°. В современном производстве имеют ограниченное применение.

Рис.53. Соединение тангенциальными шпонками

Материал шпонок. Шпонки призматические, сегментные, клиновые стандартизованы. Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой чистотянутой стали с Н/мм2 чаще всего из сталей 45, Ст6. Для изготовления специальных шпонок применяют легированные стали.

Допускаемые напряжения смятия для шпоночных соединений:

— при стальной ступице = 130. 200 Н/мм2

— при чугунной = 80. 110 Н/мм2. Большие значения принимают при постоянной нагрузке, меньшие при переменной и работе с ударами.

При реверсивной нагрузке снижают в 1,5 раза.

Допускаемое напряжение на срез шпонок = 70. 100 Н/мм2. Большее значение принимают при постоянной нагрузке.

Цилиндрические и конические концы валов

Вышеприведенные стандарты распространяются на цилиндрические и конические (с конусностью 1 : 10) выходные концы валов, передающие вращающий момент.

Цилиндрические и конические концы валов предусматриваются двух исполнений: 1 — длинные, 2 — короткие.

2. Основные размеры цилиндрических концов валов, мм

ГОСТ 12080—66 предусматривает d= 0,8 . 5 мм и d1= 200 . 630 мм. Ряд 1 диаметров является предпочтительным. Допускается принимать поле допуска цилиндрических концов валов диаметром до 30 мм — k61(6, а более 120 мм — г6.

3. Основные размеры конических концов валов, мм

*d брать из ряда: 30; 32; 35 мм.

Примечание. Ряд 1 диаметров является предпочтительным. ГОСТ 12081—72 предусматривает диаметры

d = 3. 5 мм и d = 190. 630 мм.

4. Размеры шпонок и шпоночных пазов конических концов валов, мм

Размеры призматических шпонок — по ГОСТ 23360-78.

Для шпоночных пазов, параллельных оси вала, допускаются другие способы простановки размера глубины паза.

Шпоночный паз для конических концов валов с диаметром d до 220 мм изготавливается параллельно оси вала, с диаметром d свыше 220 мм — параллельно образующей конуса.

Технические требования. 1. Размеры шпонок и шпоночных пазов цилиндрических концов валов должны соответствовать одному из следующих стандартов: ГОСТ 24071-80, ГОСТ 23360-78, ГОСТ 24069-80, ГОСТ 10748-79.

Предельные отклонения длин l и l1 цилиндрической части конца вала ±IТ15/2 (ГОСТ 25346-89).

Для цилиндрических валов исполнения 1 используют шпонки — сегментные (ГОСТ 24071-80) для вала диаметром d до 14 мм; призматические обыкновенные (ГОСТ 23360-78) для вала диаметромd св. 12 мм; тангенциальные нормальные (ГОСТ 24069-80).

Для валов исполнения 2 используют шпонки призматические обыкновенные (ГОСТ 23360-78) для вала диаметром d до 30 мм; призматические высокие (ГОСТ 10748-79) и тангенциальные усиленные (ГОСТ 24070-80) для вала диаметром d св. 30 мм.

Для редукторов и мотор-редукторов допускается в соответствии с ГОСТ 24266-94 исполнение концов валов с двумя шпоночными пазами, расположенными под углом 120°.

Длину призматической шпонки выбирают из ряда: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220 250 280,320.

2. Резьбовые концы конических валов допускается изготовлять с левой резьбой.

Радиальное биение конического конца вала относительно оси вращения не должно превышать величин, указанных в табл. 5.

3. Допуск угла конусности — АТa9 по ГОСТ 8908-81.

Расчетные зависимости допускаемых вращающих моментов. Величины вращающих моментов Т в Н-м подсчитывают по формуле

Т=10 -3 Кd 3 ,

где d — диаметр конца вала, мм: К = π /16 [ t] ;

здесь К — в МПа.

Допускаемые вращающие моменты, передаваемые концами валов, приведены в табл. 6.

Значения коэффициента К (табл. 7) и соответствующие им допускаемые напряжения на кручение [ t]:

К, МПа . . 2,0 2,8 4,0 5,6

[t ], МПа .10 14 20 28

К, МПа . . 8,0 11,2 16,0 22,4

[t ], МПа .40 56 80 112

5. Радиальное биение конического конца вала относительно оси вращения

Номинальный диаметр конца вала d1 Радиальное биение при точности
нормальной повышенной высокой
3 0,020 0,010 0,005
Св. 3 до 6 0,025 0,012 0,006
Св. 6 до 10 0,030 0,015 0,008
Св. 10 до 18 0,035 0,018 0,010
Св. 18 до 30 0,040 0,021
Св. 30 до 50 0,050 0,025
Св. 50 до 80 0,060 0,030
Св. 80 до 120 0,070 0,035
Св. 120 до 220 0,100 0,050

Примечание. При диаметре концов валов более 220 мм радиальное биение конического конца вала устанавливают по соглашению между заказчиком и изготовителем.

6. Допускаемые вращающие моменты, передаваемые концами валов

Диаметр d, мм Допускаемые вращающие моменты Т, Н-м, для коэффициента К, МПа
Ряд1 Ряд 2
2,0 2,8 4,0 5,6 8,0 11,2 16,0 22,4
6
7
8
9



0,5
0,71
1,0
1,4
0,71
1,0
1,4
2,0
1,0
1,4
2,0
2,8
1,4
2,0
2,8
4,0
2,0
2,8
4,0
5,6
2,8
4,0
5,6
8,0
4,0
5,6
8,0
11,2
5,6
8,0
11,2
16,0
10
11
12
14



2,0
2,8
4,0
5,6
2,8
4,0
5,6
8,0
4,0
5,6
8,0
11,2
5,6
8,0
11,2
16,0
8,0
11,2
16,0
22,4
11,2
16,0
22,4
31,5
16,0
22,4
31,5
45,0
22,4
31,5
45,0
63,0
16
18

20


19
8,0
11,2
12,5
16,0
11,2
16,0
18,0
22,4
16,0
22,4
25,0
31,5
22,4
31,5
35,5
45,0
31,5
45,0
50,0
63,0
45,0
63,0
71,0
90,0
63,0
90,0
100
125
90,0
100
140
180
22

25
28

24

22,4
25,0
31,5
45,0
31,5
35,5
45,0
63,0
45,0
50,0
63,0
90,0
63,0
71,0
90,0
125
90,0
100
125
180
125
140
150
250
180
200
250
355
250
280
355
500
30
32
35:36



38
50,0
63,0
90,0
100
71,0
90,0
125
140
100
125
180
200
140
180
250
280
200
250
355
400
280
355
500
560
400
500
710
800
560
710
1000
1120
40

45

42

48
125
140
180
200
180
200
250
280
250
280
355
400
355
400
500
560
500
560
710
800
710
800
1000
1120
1000
1120
1400
1600
1400
1600
2000
2240
50

55
60

53
56
250
280
355
400
355
400
500
560
500
560
710
800
710
800
10001 120
1000
1120
1400
1600
1400
1600
2000
2240
2000
2240
2800
3150
2800
3150
4000
4500
63

70;71

65

75
500
560
710
800
710
800
1000
1120
1000
1120
1400
1600
1400
1600
2000
2240
2000
2240
2800
3150
2800
3150
4000
4500
4000
4500
5600
6300
5600
6300
8000
9000
80

90

85

95
1000
1120
1400
1600
1400
1600
2000
2240
2000
2240
2800
3150
2800
3150
4000
4500
4000
4500
5600
6300
5600
6300
8000
9000
8000
9000
11200
12500
11200
12500
16000
18000
100

110

105

120
2000
2500
2800
3150
2800
3150
4000
4500
4000
4500
5600
6300
5600
6300
8000
9000
8000
9000
11200
12500
11200
12500
16000
18000
16000
18000
22400
25000
22400
25000
31500
35500
125

140

130

150
4000
4500
5600
6300
5600
6300
8000
9000
8000
9000
11200
12500
11200
12500
16000
18000
16000
18000
22400
25000
22400
25000
31500
35500
31500
35500
45000
50000
45000
50000
63000
71000
160

180

170
8000
9000
11200
11200
12500
16000
16000
18000
22400
22400
25000
31500
31 500
35500
45000
45000
50000
63000
63000
71000
90000
90000
100000
125000
Читайте также  Шлифовка вала расточка блока

Примечание. Значения вращающих моментов для валов диаметром менее 6 мм не регламентируются.

7. Значения коэффициента К в зависимости от характера нагрузки, прочности и твердости материала вала.

Предел прочности σв, МПа Твердость вала НВ Значение коэффициента К, МПа, при
чистом кручении кручении плюс изгиб от радиальной нагрузки
F 250 √T F 250 √T
а Ь с а Ь а b
От 500 до 850
Св. 850 до 1200
От 145 до 250
Св. 250 до 350
8
11,2
5,6
8
4 5,6 5,6
8
4
5,6
2,8
4
2
2,8
Св.1200 Св. 350 16 22,4 11,2 8 11,2 8 5,6 4

1. a — при нагрузке постоянной величины и постоянного направления;
b —
при нагрузке переменной величины, если максимум достигает двукратного значения;
с
— при чистом кручении переменного направления.

2. Радиальная нагрузка F приложена к середине длины конца вала.

ГОСТ 12081-72
Концы валов конические с конусностью 1:10. Основные размеры. Допускаемые крутящие моменты

Купить ГОСТ 12081-72 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на конические концы валов с конусностью 1:10, диаметром от 3 до 630 мм, предназначенные для посадки деталей, передающих крутящий момент (шкивы, муфты, зубчатые колеса и т.п.) в машинах, механизмах и приборах.

Стандарт не распространяется на тяговые и автотракторные электрические машины.

  • Заменяет ГОСТ 12081-66
  • Заменяет ГОСТ 8592-71 в части допусков на выступающий конец вала

Переиздание (май 1994 г.) с изменениями № 2, 3

  • Изменение №1 для ГОСТ 12081-72
  • Изменение №3 для ГОСТ 12081-72

Оглавление

Приложение 1 (рекомендуемое) Размеры резьбовых отверстий

Приложение 2 (рекомендуемое) Условное обозначение конического конца вала

Дата введения 01.01.1975
Добавлен в базу 01.09.2013
Актуализация 01.02.2020

Этот ГОСТ находится в:

  • Раздел Электроэнергия
    • Раздел 21 МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
      • Раздел 21.120 Валы и муфты
        • Раздел 21.120.10 Валы
  • Раздел Экология
    • Раздел 21 МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
      • Раздел 21.120 Валы и муфты
        • Раздел 21.120.10 Валы

Организации:

29.11.1972 Утвержден Госстандарт СССР 2178
Издан Издательство стандартов 1994 г.

1:10 Conical shaft ends. Basis dimensions. Permissible torquie

  • ГОСТ 8908-81Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов
  • ГОСТ 8592-79Машины электрические вращающиеся. Допуски на установочные и присоединительные размеры и методы контроля
  • ГОСТ 24071-80Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с сегментными шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки. Заменен на ГОСТ 24071-97.
  • ГОСТ 23360-78Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки
  • ГОСТ 12080-66Концы валов цилиндрические. Основные размеры, допускаемые крутящие моменты
  • ГОСТ 10549-80Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
  • ГОСТ 16093-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором. Заменен на ГОСТ 16093-2004.
  • ГОСТ 25346-89Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. Заменен на ГОСТ 25346-2013.
  • Показать все

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

  • Сканы страниц ГОСТа
  • Текст ГОСТа

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт СОЮЗА ССР

КОНЦЫ ВАЛОВ КОНИЧЕСКИЕ С КОНУСНОСТЬЮ 1:10

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ, ДОПУСКАЕМЫЕ КРУТЯЩИЕ МОМЕНТЫ

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

УДК 621.82:006.354 Группа Г11

(CT СЭВ 637—77) Взамен ГОСТ 12081-66, ГОСТ 8592-71 в части допусков на выступающий конец вала

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНЦЫ ВАЛОВ КОНИЧЕСКИЕ С КОНУСНОСТЬЮ 1:10

Допускаемые крутящие моменты

1/10 conical shaft ends. Basic dimensions. Permissible torquie

Дата введения 01.01.75

Постановлением Госстандарта № 1092 от 16.04.85 снято ограничение срока действия

Настоящий стандарт распространяется на конические концы валом с конусностью 1:10, диаметром от 3 до 630 мм, предназначенные для посадки деталей, передающих крутящий момент (шкивы, муфты, зубчатые колеса и т. п.) в машинах, механизмах и приборах.

Стандарт не распространяется на тяговые и автотракторные электрические машины.

Значения допускаемых крутящих моментов, передаваемых концами валов, и расчетные зависимости допускаемых крутящих моментов (ип. 19 и 20) не распространяются на концы валов вращающихся электрических машин, двигателей внутреннего сгорания, судовых валопроводов и органов управления.

Стандарт соответствует рекомендации ИСО Р775 в части основных размеров.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 537—77 в части основных размеров конических концов валов с конусностью 1:10 и допускаемых крутящих моментов.